Температура плавления стеклоткань – Стеклоткань: конструкционная, ровинговая, армирующая и иные виды для авиации, судостроения, теплоизоляции и применения в быту, цены и технические характеристики

Стекловолокно — Википедия

Пучок стеклянных волокон (стекловолокно)

Стекловолокно́ (стеклонить) — волокно или комплексная нить, формируемые из стекла. В такой форме стекло демонстрирует необычные для себя свойства: не бьётся и не ломается, а вместо этого легко гнётся без разрушения. Это позволяет ткать из него стеклоткань.

Стекловолокна естественного происхождения встречаются в местах, где в прошлом происходили извержения вулканов, название данного вида волокон — волосы Пеле[1]. Волосы Пеле имеют химический состав базальтовых пород, имеют включения кристаллов и по физико-механическим свойствам не являются аналогами стекловолокна[2].

Стекловолокно экструдируют из расплава стекла специального химического состава. Экструзия, как и в других случаях, производится путём продавливания расплава через прядильные фильеры. Исходный продукт, как и в других областях производства химических волокон, получается в виде бесконечных элементарных волокон (филаментов), из которых далее в процессе переработки формируются или комплексные нити (диаметр филаментов 3—100 мкм (линейная плотность до 0,1 Текс)) и длиной в упаковке 20 км и более (

непрерывное стекловолокно), линейная плотность до 100 Текс, или в стеклянные ровинги (продукты линейной плотностью более 100 Текс). В этом случае, как правило, продукт перерабатывается в кручёные нити (ровинги) на крутильно-размоточных машинах. Данные полуфабрикаты далее могут быть подвергнуты любым формам текстильной переработки в кручёные изделия (нити сложного кручения, шнуры, шпагаты, канаты), текстильные полотна (ткани, нетканые материалы), сетки (тканые, специальной структуры).

Стекловолокно

Стекловолокна также могут выпускаться в дискретном (штапельном) виде. Также исходный стеклянный ровинг может быть переработан путём резки, рубки или разрывного штапелирования в дискретные (штапельные) волокна со штапельной длиной 0,1 (микроволокно) — 50 см, титр волокна в данном случае, как правило, ниже, чем филаментных нитей и соответствует диаметру 0,1—20 мкм. Основная масса штапельных стекловолокон перерабатывается в нетканые материалы (кардные, иглопробивные, нитепрошивные, стеклохолст) по различным технологиям (кардочесание, преобразование прочёса, иглопробивание, нитепрошивание, «вэт-лэйд»), стекловату, штапельную пряжу. По внешнему виду непрерывное стекловолокно напоминает нити натурального или искусственного шёлка, а штапельное — короткие волокна хлопка или шерсти.

Основная область применения стекловолокна и стеклотекстильных материалов, — использование в качестве армирующих элементов стеклопластиков и других композитов. Также стеклоткани могут самостоятельно использоваться в качестве конструкционных и отделочных материалов. В этом случае они зачастую подвергаются той или иной форме отделки, главным образом — пропитке связующим (латекс, полиуретан, крахмалы, смолы. прочие полимеры).

Непрерывное стекловолокно формуют вытягиванием из расплавленной стекломассы через фильеры (число отверстий 200—4000) при помощи механических устройств, наматывая волокно на бобину. Диаметр волокна зависит от скорости вытягивания и диаметра фильеры. Технологический процесс может быть осуществлён в одну или в две стадии. В первом случае стекловолокно вытягивают из расплавленной стекломассы (непосредственно из стекловарочных печей), во втором используют предварительно полученные стеклянные шарики, штабики или эрклез (кусочки оплавленного стекла), которые плавят в стеклоплавильных печах или в стеклоплавильных аппаратах (сосудах).

Производство штапельного стекловолокна

Штапельное стекловолокно формуют путём раздува струи расплавленного стекла паром, воздухом или горячими газами и др. методами.

Механические свойства волокон:[3]

Волокно Плотность, 103·кг/м3 Модуль растяжения, ГПа Предел прочности при растяжении, ГПа
E-стекло 2,5 73 2,5
S-стекло 2,5 86 4,6
Кремнезём 2,5 74 5,9

Свойства высокомодульных волокон и однонаправленных эпоксидных композиционных материалов:[4]

Тип волокон Марка волокна Свойства волокон длиной 10 мм Свойства композиционных материалов
σв
E σв E σв / (pg), км
ГПа ГПа ГПа ГПа
Стеклянные ВМ-1 3,82 102,9 2,01 69,1 98
>> ВМП 4,61 93,3 2,35 64,7 114
>> М-11 4,61 107,9 2,15 72,6 98
Борные БН (сорт 2) 2,75 392,2 1,37 225,5 75
>> БН (сорт 1) 3,14 382,4 1,72 274,6 87
>> Борофил (США) 2,75 382,4 1,57 225,5
80
Органические СВМ 2,75 117,7 1,47 58,5 111
>> Кевлар-49 (США) 2,75 130,4 1,37 80,4 100

Объёмная доля наполнителя 60 %.

Механические свойства волокон:[5]

Марка стекла Плотность
ρ, 10−3 кг/м3
Модуль
упругости
Е, ГПа
Средняя
прочность на базе
10 мм, ГПа
Предельная
деформация
ε, %
Высокомодульное 2,58 95 4,20 4,8
ВМ-1 2,58 93 4,20 4,8
ВМП 2,46 85 4,20 4,8
УП-68 2,40 83 4,20 4,8
УП-73 2,56 74 2,00 3.6
Кислотостойкое 7-А
Физико-механические свойства стекла

На предел прочности на растяжение стёкол влияют микроскопические дефекты и царапины на поверхности, для конструктивных целей в основном применяют стекло с прочностью на растяжение 50 МПа. Стёкла имеют Модуль Юнга около 70 ГПа.[3]

  1. ↑ Волосы Пеле // Большая советская энциклопедия : [в 30 т.] / гл. ред. А. М. Прохоров. — 3-е изд. — М. : Советская энциклопедия, 1969—1978.
  2. ↑ Аблесимов Н. Е., Земцов А. Н. Релаксационные эффекты в неравновесных конденсированных системах. Базальты: от извержения до волокна. — Раздел 6.1.1. Терминология. — М.: ИТиГ ДВО РАН, 2010.
  3. 1 2 Болтон У. Конструкционные материалы, металлы, сплавы, полимеры, керамика, композиты. Карманный справочник /Пер с анг. — М.: Додека-XXI, 2004. — 320 с. — (Карманный справочник). — ISBN 5-94120-046-3.
  4. Б. Н. Арзомасов. Конструкционные материалы. — Машиностроение, 1990. — 688 с. — ISBN 5-217-01112-2.
  5. Медведев В. В., Червяков А. Н. Обоснование выбора композиционного материала для корабельных виброизоляторов. Архивировано 23 декабря 2010 года.

Стеклопластик — Википедия

Стеклопла́стик — вид композиционных материалов — пластические материалы, состоящие из стекловолокнистого наполнителя (стеклянное волокно, волокно из кварца и др.) и связующего вещества (термореактивные и термопластичные полимеры).

Стекловолокно

Стеклопластик — материал с малым удельным весом и заданными свойствами, имеющий широкий спектр применения. Стеклопластики обладают очень низкой теплопроводностью (примерно, как у дерева), прочностью как у стали, биологической стойкостью, и атмосферостойкостью. Подвержен влагонасыщению и водонасыщению, истираемости.

Стеклопластики уступают стали по абсолютным значениям предела прочности, но в 3,5 раза легче её и превосходят сталь по удельной прочности. При изготовлении равнопрочных конструкций из стали и стеклопластика стеклопластиковая конструкция будет в несколько раз легче. Коэффициент линейного расширения стеклокомпозита близок к стеклу (составляет 11-13‧10⁻⁶ 1/°С), что делает его наиболее подходящим материалом для светопроницаемых конструкций. Плотность стеклопластика, полученного путём прессования или намотки, составляет 1,8-2,0 г/см³.

До недавнего времени стеклопластики использовались преимущественно в самолётостроении, кораблестроении и космической технике. Широкое применение стеклопластиков сдерживалось, в основном, из-за отсутствия промышленной технологии, которая позволила бы наладить массовый выпуск профилей сложной конфигурации с требуемой точностью размеров. Эта задача успешно решена с созданием пултрузионной технологии. Существуют достаточно много методов, позволяющих массово производить стеклопластиковые изделия различной конфигурации, необязательно профили — например, RTM, вакуумная формовка. [источник не указан 3786 дней]

Стеклопластики являются одним из самых доступных и недорогих композиционных материалов. Основные затраты при производстве изделий из стеклопластика приходятся на технологическое оборудование и рабочую силу, затраты на которую велики за счет трудоёмкости и больших временных затрат на производство. Соответственно, на данный момент изделия из стеклопластика проигрывают по цене изделиям из металла из-за трудоёмкого и длительного процесса выклейки стеклопластиковых деталей, что вызывает большие затруднения при массовом производстве. Наиболее выгодно использование стеклопластика при мелкосерийном производстве. Крупносерийное производство становится более выгодным при использовании вакуумного формования. Также выгодным может быть и контактное формование, в случае если цена рабочей силы невелика.

Стеклопластик красится, декорируется, покрывается плёнками ПВХ и натурального шпона, прекрасно поддаётся всем видам механической обработки (сверлится, пилится и т. п. — однако при этом образуется крайне канцерогенная пыль, легко въедающаяся в кожу, что требует тщательной защиты задействованного персонала). Стеклопластик имеет удовлетворительную атмосферостойкость при условии наличия защитного покрытия, однако плохо переносит абразивный износ (например, от летящего с дороги песка), достаточно хрупок и с годами может деформироваться.

[источник не указан 3786 дней]

Макетная плата на стеклотекстолите.

Из стеклопластиков производят следующие изделия: дверные, оконные и другие профили, бассейны, купели, водные аттракционы, водные велосипеды, лодки, рыболовные удилища, таксофонные кабины, кузовные панели и обвесы для грузовых и легковых автомобилей, корпуса планеров и легкомоторных самолётов, диэлектрические лестницы и штанги для работ в опасной близости от конструкций под напряжением.

Очень удобно, что стеклопластик можно производить любой формы, цвета и толщины.

Стеклопластик — один из наиболее широко применяемых видов композиционных материалов. Из стеклопластиков в частности изготавливают трубы, выдерживающие большое гидравлическое давление и не подвергающиеся коррозии, корпуса ракетных двигателей твёрдого топлива (РДТТ), радиопрозрачные купола и обтекатели различных антенн, лодки, корпуса маломерных судов и многое другое. В США начало широкого применения конструкционных стеклопластиков было инициировано осуществлением программы «Поларис» во второй половине 1950-х годов — программы создания первой твердотопливной ракеты ВМФ США для подводного старта.

Трубы и трубчатые конструкции получают намоткой пропитанного связующим (смола + отвердитель + модифицирующие добавки) стекловолокна, на вращающуюся оправку (чаще всего стальную) с последующим отверждением и распрессовкой (снятием намотанной трубы со стальной оправки). Если диаметр трубы большой, то технически и экономически целесообразно использовать стеклопластиковую оправку.

Стойкость к действию химикатов и эксплуатационные показатели стеклопластика продемонстрированы за прошедшие 60 лет успешным использованием разнообразных изделий из композитов в сотнях различных химических сред. Практический опыт был дополнен систематической оценкой соединений, подвергнутых воздействию большого количества химических сред в лабораторных условиях.

Стеклопластиковые корпуса моделей судов, самолётов, машин и т. п. можно вручную изготавливать из эпоксидного клея и стеклоткани в условиях кружка или детской мастерской, что довольно часто практикуется в домах детского творчества.

Листовой стеклопластик заводского изготовления известен как стеклотекстолит, он широко используется в электротехнике в качестве основы для печатных плат.

Стеклопластики особых сортов используются в составе композитной брони танков и прочей военной техники.

Жилищное строительство[править | править код]

Стеклопластик также используется на рынке жилищного строительства для производства кровельных ламинатов, дверей, раздвижных конструкций, навесов, окон, дымоходов[источник не указан 2048 дней], порогов. Использование стекловолокна для этих приложений обеспечивает гораздо более быстрый монтаж в связи с уменьшением веса, скорости обработки и жёсткости конструкций. Использование специальных смол делает конструкции из стеклопластика экологичными и негорючими. С появлением высокотехнологичных производственных процессов увеличился объём стекловолоконных панелей, которые могут быть использованы в конструкции стен домов. Эти панели могут быть сделаны с соответствующей изоляцией, которая снижает потери тепла. Также для бетона используется стеклопластиковая арматура.

Изделия из химически стойкого стеклопластика[править | править код]

  • напорные и безнапорные трубопроводы для транспортировки агрессивных жидкостей и сред;
  • ёмкости — как горизонтальные, так и вертикальные — для хранения и транспортировки агрессивных жидкостей;
  • желоба для подачи электролита;
  • секции охлаждающих градирен, напорные коллекторы;
  • газоотводящие стволы дымовых труб;
  • скрубберы, абсорберы, циклоны, аппараты Вентури;
  • колонные аппараты, регенерационные колонны, корпуса электрофильтров;
  • травильные, гальванические и электролизные ванны;
  • вентиляционные системы для удаления паров вредных веществ от технологического оборудования;
  • корпуса различного оборудования.

Изделия из рулонного стеклопластика марки РСТ[править | править код]

Рулонные стеклопластики марки РСТ, представляющие собой гибкий листовой материал, изготавливаемый из стекловолокнистых нетканных материалов и тканей с массой на единицу площади от 100 до 850 г/м2 и полимерного связующего с добавками, и предназначенный для применения в качестве покровного слоя теплоизоляции трубопроводов, находящихся внутри и вне помещений при температуре окружающей среды от минус 40º до плюс 60º С.

Покровный слой из рулонного стеклопластика марки РСТ в последнее время нашел широкое распространение. Рулонный стеклопластик укладывают по выравнивающему слою из жестких рулонных материалов. Для выравнивающего слоя применяют рубероид или пергамин (при укладке в помещении). Если к покровному слою предъявляют требования пожаробезопасности, в качестве выравнивающего слоя рекомендуется применять асбестовый или базальтовый картон, который укладывают по изоляции насухо с нахлесткой 50 мм. Крепят выравнивающий слой скобами из проволоки диаметром 2 мм, располагая их через 200 мм, кольцами из проволоки или прорезиненной лентой.

Рулонный стеклопластик укладывают спирально (на трубопроводах диаметром изоляции до 200 мм) или отдельными полотнищами (на трубопроводах с диаметром изоляции более 200 мм) с нахлесткой не менее 50 мм по продольным и поперечным швам. Швы проклеивают лаком марки ХВ — 784 или аналогичным материалом. При прокладке трубопроводов на открытом воздухе и в прохладных каналах стеклопластик дополнительно закрепляют бандажами из упаковочной ленты сечением 0,7х20 мм через 350 – 500 мм, причем бандажи устанавливают также по поперечным швам. При прокладке трубопроводов в помещении стеклопластик дополнительно не крепят. При прокладке в непроходных каналах выравнивающий слой не устанавливают, швы не проклеивают.

Ссылка на источник – справочник строителя «Тепловая изоляция». Под редакцией Кузнецова Г.Ф.  4 — е издание дополнительное и переработанное. Москва «Стройиздат» 1985г. С. 163 — 165.

  • А.И. Преображенский, СТЕКЛОПЛАСТИКИ – СВОЙСТВА, ПРИМЕНЕНИЕ, ТЕХНОЛОГИИ — Главный механик № 5, 2010
  • Рынок стекловолоконных композитов (для журнала «Мир композитов»), 2009
  • Michael Lamm, The Fiberglass Story, Invention & Technology, Spring 2007, Volume 22, Issue 4 {{ref-en}

Температура стеклопластиков — Справочник химика 21

    По свойствам при комнатной температуре стеклопластики на основе полиимидов несколько уступают стеклопластикам на основе эпоксидных фенольных смол или ненасыщенных сложных полиэфиров. Предел прочности при статическом изгибе составляет примерно 4200 кгс/см» , а относительное удлинение при разрыве — 2%. [c.175]

    Специфические свойства кремний-органических смол позволяют использовать их для изготовления деталей, работающих как при очень низкой (—60°С), так и при высокой температуре. Стеклопластики на основе кремний-органических смол вьщерживают длительное нагревание при температуре 260° С и кратковременное нагревание до температуры около 540° С. Предел прочности на разрыв таких стеклотекстолитов при 260° С сохраняется равным 2100 кГ/см (у исходного материала — 2450 кГ/см ). Предел прочности на разрыв стеклотекстолита на основе полиэфирных смол достигает величины 4200 кГ/см при удельном весе 1,7. [c.54]


    Связующее УП-25А (ВТУ 2-412—70). Предназначено для изготовления стеклопластиков контактным формованием при комнатной температуре. Стеклопластики на основе связующего УП-25А обладают повышенной водостойкостью (потеря прочности после кипячения в воде в течение суток не превышает 15%). [c.247]

    Стеклопластики имеют низкую теплопроводность, и изделия из них, как правило, не требуют дополнительной теплоизоляции. При пониженных температурах стеклопластики не становятся хрупкими, как это зачастую происходит с термопластами. [c.18]

    Цвет стеклопластика можно изменять пигментацией смолы. Независимо от эрозии материала (при воздействии ультрафиолетовой радиации и т. д.) цвет остается неизменным. Это свойство позволяет поддерживать постоянную температуру стеклопластика. [c.156]

    На рис. 158 показано влияние высоких температур на прочность при изгибе некоторых металлов и стеклопластиков, изученное в работе Ж. Дю-фо [84]. Из рисунка видно, что стеклопластики на основе фенольных и кремнийорганических смол обнаруживают лучшую теплостойкость (при температурах около 400° С), чем легкие сплавы. Рабочая температура стеклопластиков на обычных ненасыщенных полиэфирных смолах не превышает 90—100° С. [c.302]

    Высокое сопротивление воздействию отрицательных температур стеклопластиков имеет существенное значение для ряда отраслей новой техники, так как применение жидкого кислорода, водорода и других веществ требует применения материалов, сохраняющих прочность при —250° С. В работе [34] показано, что стеклопластики могут успешно применяться для изоляции при температуре —240° С. [c.305]

    Неметаллические материалы. При изготовлении химических аппаратов для целого ряда активных коррозионных сред наиболее целесообразно применять неметаллические материалы пластические массы (фаолит, винипласт, полистирол), стеклопластик керамику, фарфор, природные кислотоупоры (андезит и гранит). Указанные материалы широко применяют в качестве самостоятельных конструкционных материалов для соответствующих сред, температур и давлений. [c.66]

    Для уплотнения сальников машин и аппаратов применяют различные набивочные материалы. Уплотнение фланцевых соединений трубопроводов, арматуры, аппаратов и машин достигается с помощью прокладок. Прокладочный и набивочный материалы (медь, алюминий, свинец, бронза, сухой асбест, паронит, фибра, резина и др.) подбирают в зависимости от температуры, давления и рабочей среды. В последнее время для уплотнения широко применяют пластмассы и стеклопластики. [c.94]


    В нефтезаводском оборудовании применяют также ряд неметаллических материалов стеклопластики, фторопласты, винипласт, резину, химически стойкий текстолит, фаолит, графитовую композицию АТМ-1, бетонные футеровки и др. Винипласт используют в качестве защитного и конструкционного материала до температуры 60° С. Он стоек почти во всех кислотах [41, хорошо сваривается горячим воздухом. Из винипласта изготовляют листы, трубы, арматуру. Стеклопластики используют для лопастей вентиляторов и диффузоров аппаратов воздушного охлаждения и градирен. Из фторопласта-4 изготовляют проходные и подвесные изоляторы для электродегидраторов и электроразделителей. [c.26]

    Большое распространение получили клеевые составы с эпоксидными смолами, применяющиеся для склеивания металлов и стеклопластиков. Они дают наиболее прочные швы из всех известных склеивающих материалов в пределах рабочих температур до 100°С, при повышении температуры прочность склеивания снижается. [c.326]

    Теплостойкие фенольные стеклопластики выдерживают температуру 3870° С в течение 45 сек., 1650° С в течение 5 мин. и 316° С неопределенно долгое время [159]. [c.350]

    Новым направлением является создание материалов, упрочненных дисперсными частичками или волокнами другого материала. Примером может служить стеклопластик, предел прочности которого доходит до 140 кг/мм некоторые пластики способны выдерживать рабочие температуры до 450° С. Большие работы проводятся в области керамических материалов, боридов, нитридов, карбидов, которые наряду с высокой прочностью имеют малый вес, высокую жесткость, хорошую [c.227]

    Проведены исследования по изготовлению насосов из стеклопластика АГ-4В и изучены все типы насосов, применяемых на разных химических комбинатах для перекачивания агрессивных сред. За основу взяли центробежный горизонтальный одноступенчатый насос консольного типа КПЗ-6/30 производительностью 30 м ч при напоре 24 м и частоте вращения электродвигателя 1460 об/мин. Производственные испытания насосов в целом и их деталей в различных средах (например, в 25—68%-ной серной кислоте при температуре от 30 до 80 °С и давлении 0,3 МПа в течение 900—1944 ч в 25—31%-ной соляной кислоте при 25— 35°С и 0,2—0,25 МПа в течение 2600—3500 ч) показали хорошие результаты. [c.39]

    Большинство пластмасс при низких температурах обладает большой прочностью, и их использование в криогенной технике вполне возможно при условии устранения резких колебаний температуры. Ударные нагрузки при низких температурах пластмассы обычно воспринимают лучше, чем стекло. Пластмассы имеют более низкий по сравнению с металлами и их сплавами удельный вес, а их прочность иногда значительно превышает прочность металлических материалов. Так, например, стеклопластики по прочности приближаются к стали.  [c.153]

    Стеклопластики остаются высокопрочными материалом при охлаждении до очень низких температур. С понижением температуры для большинства пластмасс равномерно возрастают прочность и твердость и равно- [c.153]

Температура плавления и размягчения пластиков, температура эксплуатации пластмасс

Полиолефины (полиэтилен, полипропилен)
Полиэтилен высокого давления (низкой плотности) ГОСТ 16337 900-939 105-108 80-90 -70 -50…70
Полиэтилен низкого давления (высокой плотности) ГОСТ 16338 948-959 125-135 128-134 -60 -60…100
Высокопрочный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-1721-75) 942-957 125-135 125-140 -140
Высокомолекулярный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-50-76) 935 140 -150
Модифицированный полиэтилен низкого давления (ТУ 6-05-55-76) 937-943 120-125
Полипропилен (ТУ 6-05-11-05-73) 900-910 164-170 95-100 -15…-8
Блоксополимер пропилена с этиленом (ТУ 6-05-1756-76) 910 164-170 140-145
Сополимер этилена с пропиленом низкого давления (ТУ 6-05-529-76) 907-913 -140
Сэвилин — сополимер этилена с винилацетатом (ТУ 6-05-1636-73) 920-959 30-95 -75…-60*
Кабельный полиэтилен (ТУ 6-05-475-73) 921 105-120 -60
Композиция самозатухающая на основе полиэтилена (ТУ 6-05-1445-72) 1000 80 -50
Композиции полиэтилена низкой плотности с наполнителями (ТУ 6-05-1409-74) 940-1100 80-92 -60…-30
Композиции на основе поли-4-метил-1-пентена (темплена) (ТУ 6-05-589-77) 830-834 190-210 150-180 -60*
Термостойкие окрашенные композиции на основе темплена (ТУ 6-05-637-77) 200-210 170-180 -60*
Композиция темплена с повышенной диэлектрической проницаемостью (ТУ 6-05-583-75) 1800-2000 220 -40*
Полипропиленовая пленка (ТУ 6-05-360-72, ТУ 6-05-469-77, ТУ 38-10524-73) 890-910 -50…120
Полистирол и пластмассы на его основе
Полистиролы общего назначения 1050-1100 82-95 -40* до 65
Полистирол ударопрочный (ОСТ 6-05-406-75) 1060 85-95 -40
Полистирол вспенивающийся (ОСТ 6-05-202-73) 20-30 -65…-60* до 70
АБС-пластики (ТУ 6-05-1587-74) 1030-1050 95-117 -60…-40
АБС-пластик СНП (ГОСТ 13077) 1140 103 -40…70
Полистирол оптический и светотехнический (ТУ 6-05-1728-75) 1050-1080 82-100 -40…65
Сополимеры стирола САН (ТУ 6-05-1580-75) 1000-1040 96-108 -60 до 75
Сополимер стирола САМ-Э 1050-1170 -60 до 90
Сополимеры стирола МС и МСН (ГОСТ 12271) 1120-1140 86-88 -40…70
Сополимер стирола ударопрочный МСП (ТУ 6-05-626-76) 1100 95-105
Ударопрочные полистирольные пластики СНК и УПМ (ТУ 6-05-041-528-74) 1050-1080 70-80 до 70
Пресс-материал 390 (ТУ 84-89-75) 46 и 46а (ТУ 84-142-70) 1100-1300 -60…60
Материал АТ-1 (МРТУ 6-05-1197-69) и АТ-2 1150-1300 100-102 -40…70
Композиция стилон (ТУ 6-05-478-73) 1100 125-130
Пленка полистирольная (ГОСТ 12998) 1050 95-100 -50…70
Высокочастотный диэлектрик стиролинк 1200 -60…100
Фольгированный материал СА-3,8Ф (ТУ 16-503-108-72) 1800 120 -60…90
Листовой самозатухающий материал АБС-090ЗС (ТУ 6-05-572-75) 80 -60*
Пенопласт полистирольный ПС-1 (ТУ 6-05-1178-75) 70-600 -60…65
Пенопласт полистирольный ПС-4 (ТУ 6-05-1178-75) 40-65 -65…70
Фторопласты
Фторопласт-3 (ГОСТ 13744) 2090-2160 210-215 -195…130
Фторопласт-4 (ПТФЭ или тефлон ГОСТ 10007) 2190-2200 327 100-110 -269…260
Фторопласт-4Д (ГОСТ 14906) 2210 327 -269…260
Фторопласт-4ДПТ (ТУ 6-05-372-77) 2200-2230 -269…260
Фторопласт-4МБ (ОСТ 6-05-400-74) 2140-2170 270-290 100-120 -190…205
Фторопласт-4НА (ТУ 6-05-373-77) 2000-2100 210-230 90-120 -200…200
Фторопласт-23 (ТУ 6-05-1706-74) 1740 130 -60…200
Фторопласт-26 (ТУ 6-05-1706-74) 1790 -60…250
Фторопласт-30П, 30А (ТУ 6-05-1706-74) 1670 215-235 -198…170
Фторопласт-32Л (ТУ 6-05-1620-73) 1920-1950 105 -60…200
Фторопласт-40 (ОСТ 6-05-402-74) 1650-1700 260-275 140-143 -100…200
Фторопласт-40Д и 40ДП (ТУ 6-05-1706-74) 1650-1700 265 -100…200
Фторопласт-40Б (ТУ 6-05-501-74) 1650-1700 260-265 -60…200
Фторопласт-40ШБ (ТУ 6-05-383-72) 1650 140 -60…200
Фторопласт-2 (ТУ 6-05-646-77) 1700-1800 170-180 140-160 -60…150
Фторопласт-2М (ТУ 6-05-1781-76) 1750-1800 155-165 120-145 -60…145
Фторопласт-45 (ТУ 6-05-1442-71) 1910-2000 150-160 97-105 -60…120
Фторопласт-1 (ТУ 6-05-559-74) 1380-1400 196-204 120 -80…200
Фторопласт-10Б и 100Б 2100 -100…150
Фторопласт-400 1700 -60…150
Композиция Ф40С15 (ТУ 6-05-606-75) 265-275
Композиция Ф4К20 (ТУ 6-05-1412-76) 2100-2120 -60…250
Композиция Ф4С15 (ТУ 6-05-1412-76) 2170-2180 -60…250
Композиция Ф4К15М5 (ТУ 6-05-1412-76) и Ф4С15М5 2190 -60…250
Композиция Ф4М15 2250 -60…260
Композиция Ф4Г21М7 2100-2300 -100…250
Антифрикционный материал Ф40Г40 1700-1800 -60…200
Антифрикционный материал Ф40С15М1,5 1800 -100…210
Антифрикционный графитофторопластовый материал 7В-2А 1900-200 до 250
Антифрикционный графитофторопластовый материал АФГМ 2100-2300 до 180
Антифрикционный графитофторопластовый материал АФГ-80ВС и 80ФГ 2050-2100 до 200
Антифрикционный графитофторопластовый материал ГФ-5М 2100-2200 до 180
Пленка из фторопласта-10 (ТУ 6-05-538-77) 2100 -100…100
Пленка фторопластовая Ф-4 2200-2300 -60…200
Пленка фторопластовая Ф-4ЭО, Ф-4ИО, Ф-4ИН и Ф-4ЭН 2100-2200 -60…250
Поливинилхлорид (ПВХ) и пластмассы на его основе
Винипласт листовой (ГОСТ 9639) 1380 70-85 -75
Изоляционные пластикаты И40-13, И50-13, И60-12, ИТ-105 (ГОСТ 5960) 1180-1340 170-190 -60…-40
Винипроз и эстепроз (ТУ 6-05-1222-75) 1350-1400 -35…60
Пенопласт ПВХ-1, ПВХ-2 70-300 -60…60
Пенопласт ПВХ-1, ПВХ-2 50-400 -70…70
Пенопласт ПВХ-Э 100-270 -10…40
Пеноэласт 80-300 -20…70
Винипор С, Д, М 90-180 -10…55
Вибропоглощающий материал ВМЛ-25 (ТУ 6-05-980-75) 1500-1600 -10…50
Пленка винипластовая (ГОСТ 16389, ГОСТ 15976) 1370-1450 -50…60
Поливинилацетат 1190 44-50 -5*
Поливинилформаль (ГОСТ 10758) 1240 115-120
Поливинилбутираль (ГОСТ 9439) 1100 60-75
Поливинилэтилаль (ТУ 6-05-564-74) 1350 118-120
Поливинилформальэтилаль (ГОСТ 10400) 1200 120
Поливинилбутиральфурфураль (ТУ 6-05-1102-74) 1055 70-85
Поливинилкеталь 1180 105-115
Пленка ПВС-Э, ПВС 1200-1300 -5…130
Поливинилбутиральные пленки А-17, Б-Н, Б-10, Б-17, Б-17-О (ГОСТ 9438) 1050-1100 -60…150
Полиакрилаты
Полиметилметакрилат литьевой ЛПТ (ТУ 6-05-952-74) 1180-1200 120-125 -50* -60…60
Дакрил-2М ( ТУ 6-01-707-72) 1190 110
Компаунд МБК-1 (ТУ 6-05-1602-71) 1600 -60…105
Герметики ДН-1 и Анатерм-1, 2, 4, 5, 6, 7 1050-1200 до 150
Герметик Унигерм 1050-1200 -185…200
Стекло органическое СОЛ (ГОСТ 15809) 1180 90 -60…60
Оргстекло СТ-1 (ГОСТ 15809) 1180 110 -60…80
Оргстекло 2-55 (ГОСТ 15809) 1190 133 -60…100
Стекло органическое ТОСП (ГОСТ 17622) 1180 90
Оргстекло ТОСН (ГОСТ 17622) 1180 105-110
Оргстекло ТОСС (ГОСТ 17622) 1180 125-130
Полиарилаты
Полиарилаты Д-3, Д-4, Д-3Э ( ТУ 6-05-211-834-72) 1150-1190 260-285 210 -100* до 180
Полиарилат Д-4С (ТУ 6-05-818-72) 1210 255-280 210 -100* до 180
Полиарилат Ф1 1110-1260 300-310 268 -100* до 200
Полиарилат Ф2 1100-1170 320-340 280 -100* до 250
Антифрикционный пластик Аман-1 3600 до 220
Антифрикционный пластик Аман-2 3700 до 180
Антифрикционный пластик Аман-7 2500 до 120
Антифрикционный пластик Аман-10 2500 до 200
Антифрикционный пластик Аман-12 3000 до 300
Антифрикционный пластик Аман-22 3700 до 250
Антифрикционный пластик Аман-24 3200 до 250
Полиарилатная пленка Д-4П (ТУ 6-05-823-72) -60…180
Полиарилатная пленка ДФ-55П и Ф-2П (ТУ 6-05-823-72) -60…250
Полиарилатная пленка Д-3Э (ТУ 6-05-834-72) -60…155
Фенопласты
Фенопласт О6-010-02 (ГОСТ 5689) и К-18-2 (ТУ 6-05-480-72) 1400 -60…60
Фенопласт О7-010-02 (ГОСТ 5689) 1450 -50…110
Фенопласты СП1-342-02, СП2-342-02 (ГОСТ 5689) 1400 -60…60
Фенопласты Э1-340-02, Э2-330-02 (ГОСТ 5689) 1400 -60…100
Фенопласт Э3-340-65, Э3-340-61 (ГОСТ 5689) 1950 -60…115
Фенопласт Э6-014-30 (ГОСТ 5689) 1850 -60…220
Фенопласт В-4-70 (ГОСТ 5.1958) 2000 -60…150
Фенопласт влагохимстойкий ВХ-090-34 (ГОСТ 5689) 1600 -40…110
Фенопласт влагохимстойкий ВХ4-080-34 (ГОСТ 5689) 1750 -60…200
Фенопласты ударопрочные У1-301-07, У2-301-07, У3-301-07 (ГОСТ 5689) 1450 -40…110
Фенопласты ударопрочные У5-301-41, У6-301-41 1950 -40…130
Фенопласты жаростойкие Ж1-010-40, Ж2-040-60, Ж3-010-62, Ж4-010-62 1750-1900 -40…120
Фенопласт жаростойкий Ж2-010-60 (ГОСТ 5689) 1750 -40…130
Антифрикционный пластик АФ-3Т ( ТУ 26-01-55-1-73) 1760-1800 -70…250
Пресс-материал АТМ-1 (антегмит) 1800-1850 до 115**
Пресс-материал АТМ-1К (антегмит) 1800-1850 до 300**
Изодин (ТУ 16-503-013-74) 1350-1450 до 120**
Пластик ПГТ (ТУ 16-503-023-75) 1300-1450 -60…105
Текстолит конструкционный ПТК, ПТ, ПТМ-1 (ГОСТ 5-72) 1300-1400 до 130**
Текстолит электротехнический листовой А, Б, Г, ВЧ (ГОСТ 2910) 1300-1450 -65…105
Текстолит электротехнический листовой ЛЧ (ГОСТ 2910) 1250-1350 -65…120
Текстолит электротехнический листовой влагостойкий ЛТ (ТУ 16-503.149-75) 1200-1350 -65…65
Пенофенопласт ФФ (МРТУ 6-05-1302-70) 190-230 -50…150
Пенофенопласт ФК-20 (МРТУ 6-05-1302-70) 190-230 -60…120
Звуконепроницаемая теплоизоляция ФС-7-2 (ТУ 6-05-958-73) 70-100 -55…100
Пенофенопласт ФК-20-А-20 (ТУ 6-05-1303-70) 140-200 до 250
Пенопласт Резопен (ТУ В-302-71), Виларес-1, Виларес-5 30-80 -150…150
Пенопласт ФРП-2М (ТУ 6-05-304-74) 100 -180…200
Пенопласт ФЛ-1, ФЛ-2 40-60 -60…120
Карбамидные пресс-материалы (композиты и аминопласты)
Аминопласты А1 и А2 (ГОСТ 9359) 1400-1500 -60…60
Аминопласт В1 (ГОСТ 9359) 1600-1800 -60…120
Аминопласт В5 (ГОСТ 9359) 1600-1850 -60…60
Пресс-материал П-1-1 1480 -60…100
Пенопласты мочевиноформальдегидные МФП-1 и МФП-2 (ТУ 6-05-206-73) 10-30 -60…100
Пресс-материалы на основе кремнийорганических смол
Пресс-материалы КФ-9 и КФ-10 (ТУ 6-05-1471-71) 1500-1650 -60…250
Пресс-материалы КЭП-1 и КЭП-2 1500-1800 -60…200
Антифрикционный пластик АМС-1 (ТУ 48-20-45-74) 1740-1760 -60…210
Антифрикционный пластик АМС-3 (ТУ 48-20-45-74) 1780-1800 -200…210
Органосиликатный материал Группа А марка 1 и 4 -60…500
Органосиликатный материал Группа Т марка 11 -60…700
Пенопласт К-40 200-400 до 250
Полиэфиры
Полиэтилентерефталат (ПЭТ, лавсан, майлар) (ТУ 6-05-830-76) 1320 160-180
Лавсан ЛС-1 1530 190
Пленка полиэтилентерефталатная (ПЭТФ) аморфная (ТУ 6-05-1454-71) 1330-1340 260-264 до 60
Пленка ПЭТФ общего назначения (ТУ 6-05-1065-76) 1380 260 -60…155
Пленка ПЭТФ электроизоляционная (ТУ 6-05-1794-76) 1380 260-264 -150…156
Пленка ПЭТФ конденсаторная (ТУ 6-05-1099-76) 1380-1400 250 -60* -60…125
Пленка ПЭТФ для металлизации (ТУ 6-05-1108-76) 1380 260-264
Эпоксидные смолы и компаунды
Заливочный компаунд ЭЗК-1 и ЭЗК-4 1800-1850 -60…120
Эпоксидный заливочный компаунд ЭЗК-6 1220 -60…80
Заливочный компаунд ЭЗК-5 1520 -50…70
Заливочный компаунд ЭЗК-11 1100 -60…120
Заливочный компаунд ЭЗК-12 1500 -60…100
Заливочный компаунд ЭЗК-7 1600 -60…80
Заливочный компаунд ЭЗК-8 1450 -60…70
Компаунд ЭК-20 1160-1200 -60…150
Пропиточный компаунд ЭПК-1 и ЭПК-4 1230 -60…120
Компаунд УП-5-186 (ТУ 6-05-87-74) 190-210 -60…100
Компаунд УП-5-187 (ТУ 6-05-87-74) 200-230 -60…100
Пастообразный компаунд УП-5-190 (ТУ 6-05-95-75) 2700-2900 -50…180
Компаунд ЭНТ-2 2200 250-300
Компаунд ЭНКП-2 1800 150-180
Компаунд ЭНГ-30 1290 125-135
Компаунд ЭНМ-25 1320 125-135
Пресс-материал УП-264С (ТУ 6-05-22-73) 1650 155-165 -60…150
Пресс-материал УП-264П (ТУ 6-05-22-73) 1900-2200 160-165 -60…150
Пресс-материал УП-284С (ТУ 6-05-70-73) 1670-1710 180-200 -60…180
Пресс-материал УП-2198 (ТУ 6-05-94-75) -60…105
Пресс-материал УП-2197 1700-1900 -60…230
Премиксы ЭФП-60, ЭФП-61, ЭФП-62 1700-1800 -60…155
Премиксы ЭФП-64, ЭФП-65 1800-2300 -60…155
Пенопласт ПЭ-2 (ТУ В-172-70) 90-450 -60…140
Пенопласт ПЭ-5 (ТУ 6-05-215-71) 100-300 -60…120
Пенопласт ПЭ-6 (ТУ 6-05-215-71) 20-50 -60…100
Пенопласт ПЭ-7 (ТУ 6-05-289-73) 23-60 -60…100
Пенопласт ПЭ-8 (ТУ В-171-70) 150-500 -60…120
Пенопласт ПЭ-9 (ТУ В-173-70) 100-500 -60…90
Полиамиды
Полиамид-6 (капролон) ОСТ 6-06-С9-76 1130 215 190-200
Смола капроновая литьевая (ТУ 6-06-390-70) 1130 215
Полиамид 610 литьевой (ГОСТ 10589) 1090-1110 215-221 200-220 -60…100
Полиамид П-66 литьевой (анид) (ОСТ 6-06-369-74) 1140 252-260 210-220
Полиамид литьевой П-12Л (ТУ 6-05-1309-72) 1020 178-181 140 -55…-50
Полиамид П-12Б (ТУ 6-05-145-72) 1020 170 140 -50
Полиамид экструзионный П-12Э (ТУ 6-05-147-72) 1020 178-182 140 -60
Капролон В (ТУ 6-05-983-73) 1150-1160 220-225 190-220 -60…60
Капролит РМ 1200 220
Литьевой сополимер полиамида АК-93/7 (ГОСТ 19459) 1140 238-243 220-230
Литьевой сополимер полиамида АК-85/15 (ГОСТ 19459) 1130 224-230 210-220
Литьевой сополимер полиамида АК-80/20 (ГОСТ 19459) 1130 212-218 200-210
Смола полиамидная П-54 и П-54/10 (ТУ 6-05-1032-73) 1120 160-165 115-135 -40*
Смола полиамидная П-548 (ТУ 6-05-1032-73) 1120 150 85 -50*
Материал АТМ-2 (ТУ 6-05-502-74) 1390 218-220 -50…60
Антифрикционный материал ЛАМ-1 (ТУ 26-404-74) 235 -60…165
Полиуретаны
Пенополиуретан ППУ-ЭМ-1 (ТУ 6-05-1473-76) 30-50 -50…100
Пенополиуретан ППУ-202-1 (ТУ 6-05-234-72) 55-85 до 100
Пенополиуретан ППУ-ЭФ-1, ППУ-ЭФ-2, ППУ-ЭФ-3 19-38 -40…100
Пенополиуретан ППУ-305А (ТУ 6-05-121-74) 35-500 120
Пенополиуретан ППУ-307 (ТУ 6-05-251-72) 35-220 130-150
Пенополиуретан ППУ-311 (ТУ 6-05-221-72) 30-60 150
Пенополиуретан ППУ-313-2, ППУ-312-3 35-45 120-150
Пенополиуретан ППУ-314 (ТУ 6-05-279-73) 20-300 80-100
Пенополиуретан ППУ-403 (ТУ 6-05-252-72) 75-200 120
Пенополиуретан ППУ-202-1 (ТУ 6-05-234-72) 200-250 -60…100
Пенополиуретан ППУ-202-2 (ТУ 6-05-229-72) 130-250 -60…100
Пенополиуретан ППУ-3Н, ППУ-9Н 50-80 70-75
Пенополиуретан ППУ-304Н 30-200 120
Пенополиуретан ППУ-308Н 40-200 150
Этролы
Этролы ацетилцеллюлозные АЦЭ-43А, АЦЭ-55А (ТУ 6-05-1528-72) 1270-1340 65-85
Этрол ацетилцеллюлозный АЦЭ-47ТВ (ТУ 6-05-268-73) 1270-1340 65-85
Этрол ацетилцеллюлозный АЦЭ-55АМ (ТУ 6-05-1528-72) 1270-1340 70
Этролы АЦЭ-55У, АЦЭ-50У, АЦЭ-50-20У, АЦЭ-50-5У (ТУ 6-05-268-73) 1270-1340 90
Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-15АТ (ТУ 6-05-255-72) 1160-1250 85
Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-7,5-5, АБЦЭ-10, АБЦЭ-15ДСМ-В 1160-1250 80
Этрол ацетобутиратцеллюлозный АБЦЭ-15 1160-1250 75-80
Пленка электроизоляционная триацетатная (ТУ 6-17-499-73) 1260 -60…100
Стеклопластики
Стеклопластик АГ-4С-6 (ТУ 84-359-73) 1900-2000 -60…200
Стеклопластик АГ-4В-10 (ТУ 84-438-74) 1700-1900 -60…130
Термопласт стеклонаполненный САН-С (ТУ 6-05-369-76) 1280-1320 115-120 -40…120
Полиамид П-6 стеклонаполненный ПА6ВС, ПА6ВС-У (ТУ 6-05-953-74) 1350 212-216
Смола капроновая стеклонаполненная КС-30а 1360 214-221
Полиамид стеклонаполненный КПС-30 и КВС-30 (ГОСТ 17648) 1350-1380 214-221
Дифлон СТН (ТУ 6-05-937-74) 1400 170-172 -100*
Стеклопластик ДАФ-С-2 2000-2150 -60…180
Стеклопластик ДАИФ-С1 и ДАИФ-С2 2200 -60…250
Стеклотекстолит листовой СТЭФ-НТ (ТУ 16-503.146-75) 1600-1900 -60…55
Стеклотекстолит листовой СТ-НТ (ТУ 16-503.147-75) 1600-1850 -65…130
Диэлектрик фольгированный ФДГ-1 и ФДГ-2 -60…150
Фольгированные травящиеся диэлектрики ФДМТ (ТУ 16-503.113-72) 3000-4500 -60…100
Фольгированный диэлектрик ФДМ-1 2800-3400 -60…100
Фольгированный диэлектрик ФДМ-2 3500-4000 -60…100
Фольгированные диэлектрики ФДМЭ-1 и ФДМЭ-1-ОС 2800-5100 -60…105
Пластики на основе формальдегида и диоксолана
Сополимеры формальдегида с диоксоланом СФД (ТУ 6-05-1543-72) 1390-1410 160-165 150-155 -60…120
Пентапласт
Пентапласт (ТУ 6-05-1422-74) 1400 180 155-165 до 120
Пентапласт кабельный И3 (ТУ 6-05-1693-74) 1320-1330 170-172 123-127 -25…125
Пентапласт модифицированный 1320 176 125 -20
Пентапласт футеровочный (ТУ 6-05-5-74) 1350-1400 155-165
Пленка пентапластовая (ТУ 6-05-453-73) 1400 -50…130
Поликарбонаты
Поликарбонат дифлон (ТУ 6-05-1668-74) 1200 150-160 -100…135
Поликарбонат модифицированный ДАК-8 и ДАК-12-3BN (ОСТ 6-05-5018-73) 1200 156-160
Дифсан (ТУ 6-05-852-72) 1320 155-160 -100…120
Поликарбонатная пленка ПКО (ТУ 6-05-865-73) 1210 -60…150
Полиимиды
Полиимид ПМ-67 1390-1460 280 до 250
Полиимид ПМ-69 1380-1470 280 до 250
Пленки ПМФ-351 и ПМФ-352 (ТУ 6-05-1754-76) 1390-1420 -60…200
Полисульфон
Полисульфон 1250 180
Пенопласты изолан
Пенопласт изолан-1 35-400 200-250 -60…200
Пенопласт изолан-2 30-50 170 -50…180
Пресс-материал фенилон П и С1 (ТУ 6-05-101-71) 1350 260-270
Пресс-материал фенилон С2 (ТУ 6-05-226-72) 1350 300
Арилокс
Арилокс-2101 (ТУ 6-05-416-76), 2102 (ТУ 6-05-415-76) 180
Арилокс-2103 (ТУ 6-05-417-76), 2104 (ТУ 6-05-421-76), 2105 (ТУ 6-05-423-77) 130
Арилокс-1Н (ТУ 6-05-402-75) -60…150
Фольгированный арилокс-1Н (ТУ 6-05-404-74) -60…150
Диэлектрик фольгированный флан (ТУ 16-503.148-75) 1200-2600 190-200
Ниплон
Термостойкий пластик ниплон-1 (ТУ 6-05-998-75) 1340 330-340 до 300
Термостойкий пластик ниплон-2 (ТУ 6-05-1001-75) 1300 до 300
Стеклопластик ниплон-1 и ниплон-2 1800 до 300
Углепластик ниплон-1 и ниплон-2 1300 до 300

Полезная информация для изготовления стеклопластика

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

Стекловата — Википедия

Стекловата для теплоизоляции

Стеклова́та — волокнистый минеральный теплоизоляционный материал, разновидность минеральной ваты. Для получения стеклянного волокна используют то же сырьё, что и для производства обычного стекла или отходы стекольной промышленности.

Стекловата имеет высокую химическую стойкость, её плотность в рыхлом состоянии не превышает 130 кг/м³.

Производство стекловаты

Исходное сырьё для производства стекловаты — песок, сода, доломит, известняк, бура (или этибор). Современные производства используют до 80 % стеклобоя.

В бункер засыпаются основные компоненты. Дальше наступает этап плавления массы. Дозаторы загружают плавильную печь в строгом соответствии с рецептурой, чтобы при достижении температуры в 1400 °C смесь имела заданные механические свойства для получения тончайших нитей. Нити получаются при помощи раздувания паром расплавленного стекла, вылетающего из центрифуги.

Процесс волокнообразования сопровождается обработкой полимерными аэрозолями. В качестве связующего применяются водные растворы фенол-альдегидного полимера, модифицированного мочевиной. Пропитанная аэрозолем нить попадает на валки. На конвейере она проходит несколько этапов выравнивания. Формируется однородный стеклополимерный «ковёр». Дальше наступает этап полимеризации при температуре 250 °C. Высокая температура — катализатор для образования полимерных связей. Попутно в температурной камере испаряется остаток влаги, полученной вместе с аэрозолем. После полимеризации ваты становятся твёрдыми и приобретают янтарно-жёлтый оттенок.

Следующий этап — охлаждение, где стекловата остужается до температуры окружающей среды, после чего поступает на раскрой. Продольные фрезы и поперечные пилы раскраивают бесконечную ленту на маты и рулоны.

Полученный утеплитель имеет большой объём, поскольку весь пронизан воздухом. Прессование готовой продукции позволяет значительно экономить пространство при транспортировке и хранении. По европейским нормам предусматривается шестикратное сжатие. Упругих свойств теплоизоляции достаточно для полного восстановления первоначальных размеров.

По свойствам стекловата (стекловолокно) отличается от других типов минеральной ваты. Волокно стеклянной ваты имеет толщину 3-15 мкм, а длину минимум в 2-4 раза большую, чем у каменной ваты. Благодаря этому изделия из стеклянной ваты обладают повышенной упругостью и прочностью. Стеклянная вата практически не содержит неволокнистых включений и обладает высокой вибростойкостью.

Теплопроводность — 0,030…0,052 Вт/м·К.

Температуростойкость стеклянной ваты — 450 °C.

Работа со стекловатой

Недостатком стекловаты является повышенная ломкость волокон, острые и тонкие обломки которых легко проникают в одежду (из которой их трудно удалить) и далее в кожу, вызывая зуд. Вдыхание воздуха с обломками волокон стекловаты может вызвать длительное раздражение лёгких, поскольку они выходят из лёгких очень медленно. Опасно также попадание волокон стекловаты в глаза.

Для профилактики этих явлений работа со стекловатой должна проводиться в плотной спецодежде, не оставляющей открытых участков тела, брезентовых рукавицах, защитных очках и респираторе.

Первая помощь при поражении стекловатой[править | править код]

  • При попадании стекловаты на кожу ни в коем случае нельзя чесаться, таким образом вы только загоните обломки в кожу.
  • Постарайтесь осторожно стряхнуть стекловату с волос, опустив голову в ванну (без воды), закрыв глаза и потряхивая головой.
  • Примите холодный душ под сильным напором воды без моющих средств. Не трите кожу мочалками, губками, не используйте горячую воду, так как она расширяет поры кожи.
  • После принятия душа не вытирайтесь полотенцем. Дождитесь, пока тело высохнет, и примите холодный душ повторно, уже с мылом.
  • При попадании стекловаты в глаза промойте их сильной струёй холодной воды. Если раздражение не проходит, срочно обратитесь к офтальмологу, лучше в клинику глазной хирургии, или вызовите скорую помощь.
  • При вдыхании обломков волокон стекловаты, в случае непрекращающегося кашля, затруднений в дыхании и т. п. немедленно обратитесь к врачу.
  • Одежду, загрязнённую стекловатой, лучше выбросить. Даже тщательная неоднократная стирка не даёт полной гарантии удаления волокон.

Номенклатура теплоизоляционных изделий с использованием стеклянной ваты включает в себя: мягкие маты и плиты, полужёсткие и жесткие плиты на синтетическом связующем, позволяющие выдерживать значительные нагрузки. Жёсткие плиты, облицованные стекловойлоком, являются хорошей ветрозащитой. По длинным сторонам плит возможно соединение в шпунт и гребень, что обеспечивает надёжное крепление и отсутствие зазоров. Мягкие стекловолокнистые материалы, как правило, прессуются в рулоны. Благодаря высокой упругости, они выпрямляются и восстанавливают первоначальный объём практически сразу после вскрытия упаковки. Возможен выпуск изделий с наклейкой дополнительных слоев (кашировка) — фольга в качестве пароизоляции или стеклохолст в качестве ветрозащиты (слой, препятствующий миграции волокон).

Применяются для теплоизоляции и звукоизоляции строительных и прочих конструкций, трубопроводов и т.п. Облицовывание неровных поверхностей, применение в конструкциях любой формы и конфигурации. Области применения практически такие же, как для изделий из минеральной ваты, от которой отличается лучшими изолирующими свойствами, но худшей стойкостью к температуре и влажности.

Строительную стекловату можно разделить на три группы: кровельная, стеновая и под стяжку. Первая используется для горизонтальных поверхностей, не несущих нагрузку, на чердаках, а также в полах на лагах (но в последнем случае надо обращать внимание и на экологию — не все связующие вещества полезны в жилище). Выпускается в виде плит и рулонов. Низкая прочность. Вторая прочнее, используется для утепления стен. Третья применяется для шумоизоляции стяжек пола, самая прочная и самая плотная.

Положительные стороны:

  • Низкая стоимость
  • Универсальна для транспортировки
  • Хорошо подходит для облицовки неровных поверхностей
  • Обеспечивает сплошное покрытие площади

Отрицательные стороны:

  • Небезопасна и неудобна в работе
  • Высокая теплопроводность и низкая термостойкость
  • Усаживается, особенно при увлажнении

Стеклоткани

По мимо представленных материалов, возможно поставка следующих материалов:

Фольма материалы

Это экологически чистые теплоизоляционные материалы, которые представляют собой основу из стекловолокна, покрытую алюминиевой фольгой. Относятся к слабогорючим материалам, термостойки, устойчивы к воздействию грибков, плесени и ультрафиолетового излучения, не подвержены коррозии и гниению. Ветро- водонепроницаемы.

Фольгированная ткань марки СФ и ФТ— это экологически чистый теплоизоляционный материал, который представляет собой стеклоткань, покрытую алюминиевой фольгой соединённой с основой.

Фольма-холст марки ХФ и ФХ —  теплоизоляционный материал, представляющий собой комбинацию иглопробивного стеклополотна и алюминиевой фольги, которые соединяются под воздействием температуры и давления с помощью полимерного связующего.

Фольма-пластик — Фольгированный стеклопластик, представляет собой гибкий рулонированный материал с повышенной конструкционной жесткостью и водонепроницаемым алюминиевым покрытием.

 Фольгаизол — Фольгоизол марки СРФ экологически чистый, безопасный плотный материал, представляет собой основу из стеклоткани, покрытую алюминиевой фольгой. Гофрированная поверхность придаёт материалу дополнительную жесткость и способность удерживать тепло, а так же упрощает изоляцию цилиндрических поверхностей.

Фольма-пена – материал на основе пенополиэтилена с фольгированным или пленочным покрытием получаемый методом каширования.

Фольма- картон, Фольгированный картон — это многослойный, комбинированный материал, представляющий собой трехслойную изолирующую поверхность, включающую несущий слой, покровный слой и расположенный между ними промежуточный слой.

ВВП-Ф1/2 — Воздушно-пузырчатая пленка, комбинированная фольгой представляет собой слой пузырьков из полиэтилена, с двух сторон закрытых полиэтиленовой пленкой, дублированной алюминиевой фольгой с одной или обеих сторон.

Подложка теплый пол — Подложка позволяет существенно уменьшить потери тепла, обеспечить и увеличить функциональные свойства утеплителя и конструкций дома, сохраняя комфортные условия при упрощенных условиях монтажа.

Ткань базальтовая — Базальтовые ткани вырабатываются из комплексных крученых базальтовых нитей в основе и в утке, полученных из горных пород базальта. 

Базальтовые ткани невоспламеняемые, негорючие, не подвергаются коррозии, виброустойчивы, обладают высокой химической стойкостью к щелочным и кислотным средам, рабочий диапазон температур от –250 °С до +700 °С. Температура плавления +1100 °С.

Ткань кремнеземная — Кремнеземные материалы — являются превосходной высокотемпературной изоляцией и могут длительно использоваться без изменения свойств при температуре свыше 1000°C и на материале Puresil до 1200°C и кратковременно при более высоких температурах.

Ткань огнестойкая — Стеклоткань огнестойкая марки SF — это негорючая стеклянная ткань, получаемая путем пропитки стеклоткани полимерными дисперсиями. Стеклоткань марки SF представляет собой гибкое эластичное полотно белого или черного цвета, имеющее низкую пожароопасность, высокую влагоотталкивающую способность и сопротивление воздухопроницаемости.

Базальтовый холст — Иглопробивное базальтовое полотно представляет собой базальтохолст, сформированный аэродинамическим способом, волокна которого соединены между собой многократным иглопрокалыванием без связующего.

Полотно холстопрошивное , Стеклохолст ПСХ-Т — 450 — Полотно стеклянное холстопрошивное ПСХТ-450 и ПСХ-Т-600 представляет собой многослойный холст, состоящий из беспорядочно расположенных стеклянных волокон, скрепленных вязально-прошивным способом переплетением «цепочка», «зигзаг» или «трико».

Полотно иглопробивное — Полотно представляет собой стеклохолст, сформированный аэродинамическим способом, волокна которого скреплены многократным иглопрокалыванием.

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о