Стеклоткань применение: Стеклоткань – технический материал. Свойства, применение и цена стеклоткани

Огнестойкие ткани из стекловолокна. Максимальная температура, которую выдерживает материал и другие свойства.

Из данной статьи Вы узнаете о тканях изготовленных из стекловолокна. Какие характеристики обеспечили столь широкое применение данного материала во многих направлениях промышленности и в быту. Какую температуру способна выдерживать стеклоткань в зависимости от типа.

  1. Что такое стеклоткань?
  2. Характеристики материала
  3. Где применяют стеклоткани?
  4. Виды тканей
  5. Используемые покрытия

Материал изготовленный путём плетения нитей стекловолокна различных толщин основы и утка различными способами. Основа — это пряжа, расположенная вдоль длины ткани, а уток перевивает ткань в поперечном направлении. Плотность ткани, её толщина и прочность при разрыве пропорциональны числу нитей и типу пряжи. В дальнейшем при производстве полотно стеклоткани может быть пропитанно и/или покрыто специализированными веществами и материалами. Специфическая технология изготовления волокна для плетения материала, а также добавление пропиток и покрытий на этапе непосредственно изготовления, обуславливает следующие уникальные характеристики изготовленных тканей.

Стеклопластиковые ткани с силиконовым покрытием

Стеклопластиковые ткани с силиконовым покрытием

Содержание

Свойства стеклотканей

Стеклопластиковые ткани с покрытием из вермикулита

Стеклоткани с покрытием из вермикулита

Таблица основных характеристик
Вид материалаТеплопроводностьСреднеезначение плотности, г/м2Предельная рабочая температура, оС
Кремнеземные стеклоткани Низкая 277-1020 1100
Конструкционные стеклоткани Низкая 290-385 +80
Базальтовые стеклоткани Низкая 260 +680
Строительные стеклоткани От частичной до низкой 160-1800 +350
Радиотехнические стеклоткани Частичная +95 Нет данных
Изоляционные стеклоткани Низкая 140 +400
Электроизоляционные стеклоткани Низкая 110-195 +550

Требования и технические условия предъявляемые к тканям конструкционного назначения определены в ГОСТ 19170-2001

Применение материалов

Данный вид материала широко используется для обвязки труб и оборудования в качестве материала повышенной устойчивости к старению, коррозии, маслам и воздействий окружающей среды. Широко применяется в различных промышленных, противопожарных и дымовых экранах, противопожарном покрытии, противопожарных перегородках и т. п.

Используется в производствах, связанных с термообработкой, в качестве защитного барьера при высоких температурах. В химической промышленности материал применяют в качестве слоя препятствующего воздействию растворителей и кислот. Например карамелизированные стеклоткани.

В производстве упаковочных материалов стеклоткань используют как защитный слой от влаги и перепада температур.

Для изготовления сварочных одеял, защиты от брызг литейного производства и пошива спецодежды.

Также материал применяется как:

  • основа конвейерных лент
  • усиление деформационных швов промышленных зданий и сооружений в строительстве
  • основа для производства электроизоляции
  • основа для производства спортивного инвентаря
  • основа для печатных плат

Классификация стеклотканей

Тип материалаМаркировкаСтруктураПрименение
Кремнеземная стеклоткань КТ, ТС Кремнезёмное стекло. Тип плетения полотняный Изоляция от воздействия агрессивных средСоздание радиационных и тепловых барьеров в промышленности,
Конструкционная стеклоткань Т Силикатное стекловолокно пропитанное формальдегидными и полиэфирными смолами. Полотняное и сатиновое плетение Армирование и формовка различных изделий, производство стеклопластика. Использование в промышленности, автомобиле- и судостроении
Электроизоляционная стеклоткань Э, ЭЗ Алюмоборосиликатное стекло. Полотняное плетение Производство электроизоляционных материалов. Использование в промышленности, энергетике
Гидроизоляционная стеклоткань И, ПС Бесщелочное стекло, покрытое парафиновыми замасливателями Тепло- и гидроизоляция изделий различного назначения
Фильтрационная стеклоткань ТСФ, ССФ Алюмоборосиликатное стекло, саржевое переплетение Создание фильтров для газообразных и жидких соединений. Улавливание твердых частиц
Базальтовая стеклоткань БТ, Н, ТБН, ТБК Базальтсодержащий материал Заменитель асбеста, армирующий и фильтрующий материал. Создание звуко- и электроизоляции

Виды покрытий для повышения физических и химических свойств

Стеклоткань покрытая (фольгированная) алюминиевой или миларовой фольгой методом ламинирования. Материал имеет гладкую поверхность с высокой свето- и теплоотражающей способностью.

Стеклопластиковые ткани с покрытием из вермикулита

Силиконовые покрытия. Материал изготавливается из стекловолокна, с покрытием или пропиткой силиконовым каучуком с одной или двух сторон. Нетоксична, непромокаема, устойчива: к озону, окислению, световым и атмосферным воздействиям при использовании на открытом воздухе.

Полиуретановое покрытие обеспечивает материалу повышенную стойкость к истиранию и изгибам. Водонепроницаемость, а также устойчивость к химическим аллергенам.

Фторкаучуковые пропитки применяют для устойчивости к воздействию агрессивных сред в химической и нефтянной промышленности.

Графитовое или вермикулитовое покрытие. Вермикулит обеспечивает кратковременную термостойкость материала до 1000°С и постоянную до 800°С. Такие стеклоткани обладают повышенной стойкостью к истиранию и отлично задерживают пыль.

Стеклопластиковые ткани с покрытием из вермикулита

Защиту от активного продолжительного воздействия воды и повышенные диэлектрические свойства обеспечивают гидрофобизированные пропитки.

Продажа стекловолоконных тканей “Группой МЕТТАТРОН”

В разделе высокотемпературных тканей сайта компании, представлены стекловолоконные материалы с различными видами пропиток и покрытий. Ассортимент данной продукции позволяет подобрать стеклоткани под большинство запросов клиентов.

Стекловолокно: характеристики, применение | Строительный портал

Стекловолокно представляет собой волокна или нити, изготовленные из стекла или его производных, но благодаря сложному процессу производства приобретшее в конечном итоге уникальные свойства, нехарактерные для обычного стекла. Оно не разбивается при ударе, а легко гнется, при этом не деформируясь и не повреждаясь. Из материалов, производимых на его основе, изготавливаются различные изделия, успешно заменяющие традиционные привычные материалы, а сферой применения становятся области строительства, автомобилестроение, дорожные работы в другие направления. В статье речь пойдет о разновидностях стекловолокна.

Содержание:

  1. Стекловолокно характеристики
  2. Материалы на основе стекловолокна
  3. Стекловолокно применение

 

Производство искусственного волокна и применение материалов на его основе представляет большой интерес как прогрессивное направление бизнеса. Оно занимает сегодня огромную часть отрасли стекольной промышленности с приличными капиталовложениями. Это говорит о том, что стекловолокно востребованный продукт среди ассортимента производимых товаров в современном мире.

Синтетическое стекловолокно может выпускаться из различного типа сырья, среди которых стекло, шлак, различные горные породы и минералы. Стекловолокно может быть произведено методом непрерывных нитей, или другим способом — в виде штапельного волокна.

Стекловолокно фото

Стекловолокно характеристики

Стекловолокно популярно и востребовано как материал благодаря своим замечательным свойствам, которые в значительной мере отличаются от исходного материала. Особое внимание стоит остановить на следующих характеристиках:

  • высокий уровень прочности, который превосходит прочность легированной стали. Диаметр нитей стекловолокна составляет 7-9 мк. Они  произведены из магнийалюмосиликатного стекла и стекла, не содержащего щелочь, обладают самыми большими показателями прочности;
  • устойчивость к термической обработке. Структура эпоксидного стекловолокна сохраняется даже при сильном нагревании, в условиях, когда природные волокна органического происхождения уже полностью разрушаются;
  • придание дополнительной прочности в составе других материалов. В этом случае стекловолокно играет роль армирующей основы;

  • толерантность некоторых видов стекловолокон к химически и термически агрессивных средам — кислотам, горячей воде и воздействию пара высокого давления. Лучшими показателями обладают волокна кремнеземного, кварцевого и каолинового происхождения;
  • звукопоглощающие свойства. Шумоизолирующий эффект достигается благодаря оригинальному строению материала, в котором пространство, остающееся между волокнами, заполнено микроскопическими пузырьками воздуха;
  • теплоизолирующие свойства
    . Небольшая плотность и содержание воздуха среди волокон обеспечивают удержание тепла зимой и отсутствие нагрева летом;
  • негорючесть и экологичность. Стекловолокно не воспламеняется, не горит и не плавится, что делает его пожаробезопасным материалом и позволяет избежать токсичных веществ, которые выделяются при горении многих синтетических материалов;
  • способности сохранять первоначальную форму, прекрасно сопротивляться старению и противостоять деформации;
  • изменение свойств материала при намокании. В мокром виде теряет исходные свойства, а при высыхании восстанавливает их снова;
  • плохое отношение стекловолокна к изгибам и многочисленным истираниям. Обработка смолами и лаками меняет дело в положительную сторону;
  • экономичности транспортировки. Стекловолокнистая ткань тонкая, гибкая, но в то же время упругая. При необходимости перевозки ее можно сложить достаточно плотно и структура ткани не будет нарушена. Благодаря этому экономится место в транспорте, а значит, и расходы на транспортировку.

Свойства, которыми будет обладать готовое изделие, в конечном итоге зависят от способа изготовления продукта, химического состава сырья, воздействия факторов окружающей среды и толщины стекловолокна.


Материалы на основе стекловолокна

Само стекловолокно является лишь сырьем для производства различных продуктов — стеклонитей, ровингов и рубленого волокна, из которых впоследствии изготавливаются разные материалы строительного, электроизоляционного, производственного и конструкционного назначения.

Из непрерывных стекловолокнистых нитей получают:

  • стеклоткани, которые производятся таким же ткацким методом, что и обычное полотно — переплетением продольных и поперечных нитей между собой. В зависимости от вида переплетения — сатинового, полотняного, шашечного или саржевого, плотности и извивистости пряжи ткани отличаются между собой свойствами и назначением. Стеклоткани бывают электроизоляционные, строительные, конструкционные, кремнеземные и ровинговые. В зависимости от марки цена стекловолокна составляет 25-200руб/м2$

  • армированное стекловолокно и ленты, отличающиеся размером ячейки, видом и плотностью пропитки и предназначенные для дорожных или строительных наружных и внутренних отделочных работ;
  • пластиковое стекловолокно — композиты с разнообразными свойствами, которые задаются изначально в зависимости от условий эксплуатации. Они позволяют производить изделия любой сложности и конфигурации и поэтому именно стекловолокна в сочетании с полимерами получили самое широкое применение и распространение в самых различных сферах нашей жизни.

Из штапельных стекловолокнистых нитей и рубленых волокон можно купить стекловолокно следующего назначения: 

  • утеплитель — стекловату и стекломаты;
  • стеклохолсты различной степени толстости, стеклопластики;
  • такое сырье используется и как компонент строительных растворов.

Каждый из этих материалов имеет свои присущие только ему особенности и индивидуальные характеристики, что предоставляет неограниченные возможности для широчайшего использования их во всех областях человеческой жизни.


Стекловолокно применение

Сегодня без изделий из стекловолокна не обходятся строительные, ремонтные и отделочные работы. Этот материал применяется также и при проведении дорожных работ. Широкое использование он получил в авто- и судостроении, в сфере производства товаров бытового, спортивного и медицинского назначения. А из-за превосходных диэлектрических свойств давно применяется в энергетической отрасли в качестве изоляционных материалов.

Применение стекловолокна в строительстве

Очень много продуктов из стекловолокна используется в строительстве. Одним из них является стеклопластиковая арматура, которая разрабатывалась как замена для стальной. Дело в том, что долгое время сталь являлась практически единственным материалом, у которого имелись необходимые для армирующего элемента свойства — исключительная прочность и долговечность. Альтернативы не было, а значит, приходилось мириться и с недостатками стали. Когда развитие технологий сделало возможным получение материалов с ранее недоступными свойствами, изменились и стандарты производства стройматериалов, в том числе и армирующих. На смену стальной пришла композитная стеклопластиковая арматура.

  • Она обладает прочностью и надежностью стали, но в то же время в несколько раз легче ее, не подвержена коррозии, устойчива к неблагоприятным воздействиям влаги, имеет низкую теплопроводность, не проводит электричество и полностью химически инертна. Все эти замечательные качества обеспечивают композиту самое широкое использование в самых различных случаях — для армирования фундаментов, бетонных конструкций и дорожного или авиационного полотна, крепления теплоизоляции, в виде армирующих сеток для несущего или облицовочного слоя при строительстве или ремонте зданий, для возведения осветительных опор, ограждений, канализационных и мелиоративных конструкций.
  • Еще одним изделием из стекловолокна является стеклофибра, которую добавляют в бетонный раствор в качестве скрепляющего элемента. Как известно, обычная бетонная смесь в процессе застывания подвержена усадке, в результате которой образуются микротрещины. Что является нежелательным, так как негативно влияет на качество бетона и его долговечность. Добавление в раствор фибры меняет дело. Когда свежий бетон начинает застывать, внутри раствора химические и физические процессы могут приводить к образованию дефектов. Волокна стекловолокна способны остановить прорастание микротрещин на ранних стадиях его твердения. В некоторых случаях такой состав позволяет обойтись без дополнительного армирования. Стеклофибру применяют для создания газобетонов, пенобетонов и ячеистых бетонов, в сухих смесях и штукатурках, стяжках и стеновых панелей для зданий и т. д. Полученная продукция выходит лучшего качества и с более высокими характеристиками.

  • Стекловолокно — прекрасный утеплитель. Чем хорошо пользуются в строительстве для теплоизоляции различных ненагруженных конструкций, внутри и снаружи зданий. Для наружных работ применяется в системе вентилируемых фасадов как самостоятельный элемент утепления или в составе сэндвич-панелей. Может использоваться как в рулонах, так и в матах. Внутренние работы включают в себя утепление кровли, чердачного помещения, теплоизоляцию стен и потолков, внутренних перегородок обычных и каркасных зданий. Стекловолоконными изделиями утепляют также различные подходящие к зданиям коммуникации — трубопроводы, системы канализации и вентиляции, отопления. Для этих целей в основном используют иглопробивные материалы. Обладающими паро- и теплоотражающими качествами фольгированными матами изолируют холодильные камеры, сауны и подобные помещения.
  • Ремонт и отделка помещений также не обходится без изделий из стекловолокна. Их главное назначение — создание армирующего слоя на поверхности при штукатурных работах. Таким образом, реставрация проходит успешно. Множество мелких трещин или одну крупную можно закрыть с помощью шпаклевки стекловолокна.
  • Кроме этого ее используют как армирующий элемент перед заливкой наливного пола, укладкой гидроизоляции, для укрепления соединений листов гипсокартона. Для более тонкой отделки поверхностей под покраску, при работе с гипсокартоном, для предупреждения появления мелких изъянов и получения идеальной картины в целом используется более изящный вариант армирующего материала — нетканый стеклохолст. Финишная отделка с применением стеклохолста дает всегда отличные результаты, качественное однородное покрытие без дефектов и изъянов. К тому же это еще и гарантия того, что идеальное состояние поверхности в ближайшее время не будет нарушено.

  • Еще одним отделочным материалом из стекловолокна являются стеклообои — прекрасное декоративное покрытие, но требующее большого количества краски из-за высоких впитывающих свойств. В отличие от обычных обоев, они выносливы, выдерживают механические нагрузки и воздействия химических сред.
Применение стекловолокна в дорожном и промышленном строительстве
  • Широкое распространение применение стекловолокна получило в промышленном и дорожном строительстве. Здесь оно незаменимо как скрепляющий компонент. Дорожное полотно с уложенной стеклопластиковой арматурой, при условии соблюдения технологии строительства, не растрескивается и не продавливается при нагрузках. Наличие в слоях покрытия дорог стеклосетки гарантирует увеличение производительности и срока их эксплуатации, снижает толщину асфальтного покрытия, предупреждает образование и распространение трещин и выбоин, увеличивает проходимость и долговечность дорог, позволяет увеличить сроки между ремонтами.
  • В гидротехническом строительстве без укрепляющих стекловолоконных сеток не обходится возведение плотин, набережных, мостов, подпорных стенок, ливневых коллекторов. Значительная часть канализационных емкостей (отстойников, фильтров, септиков) выполнена все из того же стеклопластика.

  • Из него изготавливаются сидения, устанавливаемые на стадионах, в аэропортах, авто- и ж/д вокзалах; оборудование остановок, бассейнов. Везде, где предусматривается большое скопление людей.
Применение стекловолокна в авто- и судостроение
  • Стеклоткань и композитный стеклопластик, благодаря малому весу и исключительной прочности, способности хорошо поддаваться механической обработке и окрашиванию, поэтому востребованы в автопромышленности и автоспорте. Из этих материалов производят различные части кузова — двери, крыши, крышки багажников, капоты. А также бампера, спойлеры, обвесы, рейлинги и внутренние детали салона. Стекловолокно применяют для придания дополнительной жесткости шинам, и в глушителях как звукоизоляционный материал.
  • В тюнинговых ателье изделия из стекловолокна используются для создания отделочных элементов благодаря способности легко копировать форму заготовки для воспроизведения необходимой детали. Простота в обработке, небольшая толщина, гибкость и пластичность материала позволяют изготавливать из него изделия разной степени сложности и формы.

  • Те же замечательные качества стекловолокна обеспечивают его применение в промышленном масштабе и в судостроительной отрасли. Корпуса моторных и весельных лодок, гоночных и крейсерных яхт, рыболовецких судов малой тоннажности, скутеров и катеров сегодня частично или полностью выполнены из этого материала. Стеклопластиковыми могут быть и другие части суден.

Лодка из стекловолокна видео

Другие способы применения стекловолокна

В зависимости от толщины стекловолокна из него производят различные товары народного потребления и другие изделия:

  • сантехнические детали — биотуалеты, септики, душевые кабинки, чаши бассейнов;
  • товары для спорта и отдыха — весла для гребли, лыжные палки, удочки и т. д.;
  • ящики и контейнеры для бытовых отходов твердого типа;
  • медицинские изделия, используемые в стоматологии — пломбы и несъемные протезы, ленты для шинирования зубов ;
  • медицинские изделия, используемым в ортопедии — протезы, костыли, трости;
  • разнообразные виды трубок бытового назначения — антенны, держатели, флагштоки;
  • электротехнические изделия — индикаторы, предохранители, заземлители.

Это далеко не полный список перечислений всех мест, где может быть использованы изделия из стекловолокна. С каждым днем область их применения все больше расширяется, охватывая все новые и новые сферы нашей деятельности.

Широкое распространение и применение стекловолокна и изделий на его основе стало возможным благодаря достижениям современного производства, высоким технологиям в области химпромышленности, в частности полимеров и композитных материалов, и высоким требованиям к качеству конечного продукта. Стекловолокно — уникальный продукт, который как нельзя лучше отвечает реалиям времени и требуемым характеристикам и свойствам, присущим современным материалам. Поэтому такое его разностороннее применение совсем неудивительно.

Статья Стеклоткань: виды и применение Промизоляция

Стеклоткань – технический материал из переплетенных стеклянных нитей. Для изготовления полотна используют силикатное стекло. Его расплавляют, продавливают через мельчайшие отверстия, охлаждают, пропитывают парафиновой эмульсией. Для придания материалу дополнительных свойств используют пропитки из полимеров.

Полученные тонкие нити приобретают новые качества – гибкость, легкость и прочность. При этом сохраняются многие свойства стекла – термо- и влагостойкость, негорючесть, химическая инертность, электроизолирующие свойства, экологичность, долговечность.

Тончайшие волокна переплетают, собирают в пучки, либо укладывают в хаотичном порядке. Так получают разный по фактуре тканый и нетканый материал, что дает возможность применять его для различных целей.


Сферы использования

Полотно стеклоткани применяют в строительстве и промышленности в качестве материалов:

  • теплоизоляционных;
  • огнезащитных;
  • конструкционных.


Его используют в судостроении, машиностроении, радиотехнике, приборостроении, для трубопроводов, котлов, электросетей, изготовления кровли, гидроизоляции и утепления зданий, пошива защитной одежды.
Также стеклоткань применяют в бытовых целях для ремонтных работ – теплоизоляции труб, пола, армирования стен.


Классификация стеклотканей

Различные виды стеклоткани отличаются своими характеристиками – составом, структурой, способом переплетения нитей, назначением. От свойств волокон зависит область их применения.

По назначению стеклоткани делятся на:

Конструкционные. В них кроме кремния содержатся алюминий и бор. После пропитки смолами ткань приобретает высокую прочность при малом весе. Её применяют в промышленности, автомобильной, авиационной сфере, судостроении.

Электроизоляционные. Обладают повышенной прочностью, выдерживают экстремальные температуры. Максимально устойчивы к коррозии, не проводят электрический ток, не воспламеняются. Они предназначены для изготовления кровельных материалов, диэлектриков, печатных плат, стеклопластиковых конструкций, изолирования металлических емкостей и трубопроводов.

Ровинговые. Имеют особую структуру. Прочная ткань состоит из плоских жгутов, характеризуется минимальной растяжимостью, устойчивостью к коррозии, антимагнитными свойствами. Она способна выдерживать большие нагрузки. Её используют в авиа-, судо-, машиностроении, для изготовления корпусов автомобилей, яхт, а также стеклорубероида.

Базальтовые. Выдерживают перепады температур от -270 до +700 градусов, что позволяет использовать материал в качестве теплоизоляции и огнезащиты. Также базальтовое волокно применяют для кровельных работ, гидроизоляции, при укладке трубопроводов теплоснабжения.

Кремнезёмные. Термостойкие стеклоткани, выдерживающие температуру выше 1000 °С. Устойчивы к агрессивным средам, повышенной влажности, воздействию радиации. Применяют в работе с расплавленными веществами, в качестве защиты при высоком нагреве: при пожаре, сварке.


Технические характеристики

Свойства стеклоткани определяют её параметры:

  • Поверхностная плотность: 200 — 1800 г/м2. Этот показатель зависит от плотности продольных и поперечных нитей, а также от их переплетения.
  • Диаметр волокон: 3-100 мкм. Эта толщина придаёт волокнам гибкость, одновременно сохраняя прочность.
  • Нагрузка на разрыв нитевых переплетений: 1,8 — 3000 Н (кгс).
  • Поперечная жесткость: зависит от состава пропитки на основе полимерной эмульсии.

Сегодня современный многофункциональный материал незаменим во всех производственных и бытовых сферах.
 
 

Стеклоткань – покрытие, марки, как использовать, чем клеить и заменить?
Стеклоткань – что это такое, характеристики, отличие от стеклохолста, применение, основные виды

Стекловолокно или стеклонить используют в самых разных сферах человеческой деятельности не один десяток лет. Она обладает массой полезных свойств, открывающих широкие возможности в строительстве, авиации, космонавтике и других сферах. Делать из нее стеклоткань начали сравнительно недавно, но этот материал уже успел зарекомендовать себя во многих отраслях.

Стеклоткань – что это?

Речь идет о материале искусственного происхождения, хотя он встречается и в природе, образуется при извержении вулканов. Стекловолокно – это комплексная нить, которую формируют из стекла. Его расплавляют и продавливают через специальные прядильные формы. Такие тонкие нити обладают необычными для себя свойствами – они не бьются, и не ломаются, в отличие от своего «прародителя» и к тому же способны гнуться.

Стеклоткань может быть тканной и нетканной. В первом случае поддерживается определенная направленность нитей, а во втором их укладывают в материале хаотично, не собирая в пучки. В дальнейшем в зависимости от области применения ее подвергают пропитке различными связующими веществами – латексом, смолами, крахмалами и другими. Это наделяет материал дополнительными свойствами.

стеклоткань что это

Стеклоткань – характеристики

При любом способе получения материал демонстрирует общие характеристики:

  1. Высокую механическую прочность на фоне низкой массы.
  2. Жаропрочность. Интересующимся, какую температуру выдерживает стеклоткань, стоит знать, что это +1200°С.
  3. Электроизоляцию.
  4. Стабильность своих параметров. Материал сохраняет свои размеры и вес при изменении условий окружающей среды.
  5. Стойкость к влаге и гниению.
  6. Низкая теплопроводность стеклоткани, позволяющая использовать ее в качестве утеплителя.
  7. Химическая стойкость. Такому материалу не страшны ни кислоты, ни щелочи, ни растворители.
  8. Экологическая безопасность.

Стеклохолст и стеклоткань – отличия

В продаже можно встретить и тот, и другой материал, а в чем между ними разница? Основа у них одна, но в негорючей стеклоткани нити переплетены между собой в определенном порядке и лежат перпендикулярно друг другу. Такое соединение значительно повышает прочность материала. Тонкие волокна стеклохолста располагаются произвольно, без особого порядка. Как правило, их подвергают прессованию, в результате чего и получают нетканые листы, широко используемые в строительстве.

Стеклохолст и стеклоткань отличия

Стеклоткань – применение

Данный материал получил широкое применение. Его используют в следующих областях:

  1. Армирование волокнами морских и воздушных судов, в том числе космических кораблей.
  2. В строительстве. Стеклотканью укрепляют и утепляют стены, используют для профилактики усадки. В печном строительстве ее применяют в качестве теплоизоляции.
  3. Для пошива одежды сварщиков, металлургов, электриков и рабочих других специальностей.
  4. На производстве газовых турбин и котельных, автомобилей, поездов в качестве защитного и адгезивного слоя.
  5. В радиотехнике для отражения волн и света.
  6. Стеклоткань применение в быту нашла в виде обоев. Их можно использовать как для выравнивания стен, их усиления, так и в качестве финишного декоративного покрытия.
Стеклоткань  применение

Виды стеклоткани

Выделяют следующие разновидности данного материала:

  1. Конструкционная стеклоткань. Применяется для армирования, изготовления стеклопластика, деталей автомобилей, лодок и других объектов.
  2. Электроизоляционная. Этот вид используют для изоляции электрических проводов, изготовления монтажных плат и так далее.
  3. Радиотехническая. В ее состав добавляют металлические элементы для улучшения способности отражать радиоволны и свет.
  4. Ровинговая стеклоткань. Для ее изготовления используют ровинги – не скрученные пучки стекловолокна, сплетенные в единое полотно. Его поставляют в больших рулонах и используют в строительстве, металлургии, автомобилестроении и других областях.
  5. Фильтрационная. Этот вид применяют в тех отраслях, где требуется разделить определенное вещество на отдельные фракции.
  6. Строительная. С ее помощью укрепляют кровлю и стены, выполняют отделочные работы.

Покрытие стеклоткани

Как уже было сказано, стеклянные нити пропитывают самыми разными связующими материалами. Тип покрытия и определяет отличительные признаки каждого холста:

  1. Стеклоткань фольгированная является одной из самых популярных разновидностей. Такой материал имеет в составе стекловолокно и фольгу, которые склеены между собой под воздействием высоких температур.
  2. Покрытие стеклоткани фольгированная
  3. Полиуретановая. Пропитка полиуретаном хорошо сказывается на износостойкости материала, его способности противостоять повышенным температурам.
  4. Покрытие стеклоткани полиуретановая
  5. Стеклоткань с силиконовым покрытием. Такой материал демонстрирует высокую водо- и газоулавливающую способность, устойчивость к влиянию виброволн.
  6. Покрытие стеклоткани силикон
  7. Фторкаучуковая. Такой материал устойчив к повышенным температурам и ГСМ.
  8. Покрытие стеклоткани фторкаучук
  9. С графитовым покрытием. Остается безопасной при нагреве, не выделяет токсичных веществ. Отличается высокой гибкостью, непроницаемостью для воды и пара.
  10. Покрытие стеклоткани графит
  11. Гидрофобизированная. У этого материала имеется водоотталкивающая пропитка, наделяющая изделие высоким диэлектрическим эффектом.
  12. Покрытие стеклоткани водоотталкивающая

Марки стеклоткани

К самым популярным маркам относят:

  1. Материал из стекловолокна конструкционный – Т.
  2. Электроизоляционная стеклоткань – Э, ЭЗ.
  3. Строительная – СС, ССШ, СДА.
  4. Радиотехническая – ТСОН, СТП, СММТ и другие.
  5. Фильтрационная – ССФ, ТСФ.

Как использовать стеклоткань?

Этот материал можно использовать для усиления и повышения прочностных характеристик любого покрытия, например, стен в доме или кузова автомобиля. Порядок действий здесь такой:

  1. Подготовить поверхность. Если она металлическая, следует использовать преобразователь ржавчины.
  2. Обработать щеткой.
  3. Обезжирить.
  4. Распределить ткань из стекловолокна по поверхности, пропитать клеем.
  5. Разгладить валиком для удаления пузырьков воздуха.
  6. Когда застынет, можно проводить дальнейшие работы.

Чем клеить стеклоткань?

Для этих целей используются самые разные материалы, среди них:

  • эпоксидная смола;
  • клей для стеклоткани циакрин;
  • акриловый лак;
  • клей БМК;
  • полиэфирная смола;
  • паркетный двухкомпонентный лак и другие.
  • чем клеить стеклоткань

Чем заменить стеклоткань?

Иногда встает вопрос о замене данного материала на другой, со схожими свойствами. Стеклоткань – это прочная и невероятно гибкая текстура. Альтернативой ей выступают:

  1. Ситовые ткани из полиамида и полиэфира. Они демонстрируют хорошую износостойкость, эластичность и сопротивляемость щелочным средам.
  2. Геотекстиль для грунта тканый. Его изготавливают из синтетических, минеральных тканей, базальта или стекловолокна. Применяют в самых разных сферах для армирования, дренирования, теплоизоляции и других целей.
  3. Нейлон. Это синтетический полиамид, из которого изготавливают пленки, всевозможные покрытия для металлических элементов для повышения их эксплуатационных свойств.

 

что это такое, характеристики и применение

Что такое стекловолокно

Что такое стекловолокно?

Содержание статьи

Стекловолокно — это материал, изготавливаемый из расплавленного стекла, пропущенного через специальные фильеры. Для его производства используется стеклянный бой, песок, доломит и некоторые другие компоненты.

Стекловолокно обладает уникальными техническими характеристиками. Так, например, материал легко гнётся и при этом не ломается, он не подвержен сильному механическому воздействию и не деформируется.

О том, что такое стекловолокно, о его характеристиках и применении в строительстве, будет рассказано в статье.

Что такое стекловолокно

Если говорить простыми словами о том, что такое стекловолокно, то это стеклянные нити или волокна с уникальными и нехарактерными для обычного стекла свойствами. На сегодняшнее время применение стекловолокна в строительстве как никогда актуально.

Данный материал получил самое широкое распространение при обустройстве дорог, изготовлении стройматериалов и т. д. Из стекловолокна делают самые современные строительные материалы, например стеклоткань.

Что такое стекловолокно
Про существующие виды стеклоткани уже рассказывалось ранее, и как известно, это очень востребованный материал во многих сферах человечества.

Характеристики стекловолокна

Благодаря своим уникальным свойствам, стекловолокно весьма востребованный материал во многих направлениях. Что же касается самих характеристик стекловолокна, то особое внимание стоит уделить следующим:

  1. Прочности — прочность стекловолокна настолько высока, что превосходить в этом показателе сталь. При этом диаметр стекловолокон не превышают и 9 мк.
  2. Термостойкость этого материала также находится на высоте. Так, при сильном нагревании, стекловолокно не разрушается, а материалы из него имеет устойчивость к высоким температурам.Характеристики стекловолокна
  3. Некоторые виды стекловолокна обладают устойчивостью и к различным агрессивным средам.
  4. Экологичность — само по себе, стекловолокно не содержит абсолютно никаких вредных веществ, поэтому оно полностью безопасно при использовании человеком.
  5. Отличные звукопоглощающие и теплоизолирующие свойства.

Кроме того, вес стекловолокна незначителен, поэтому транспортировка материалов из него, намного выгоднее и удобнее чем многих других используемых материалов в строительстве.

Применение стекловолокна

Как было сказано выше, стекловолокно является отменным сырьём для производства многих стройматериалов. Из стекловолокна производят стеклоткань, утеплительные материалы (в том числе и стекловату), а также многое другое.

Применение стекловолокна
В строительстве, ярким примером этому на сегодняшнее время служит стеклопластиковая арматура, которая так же, как известно, изготавливается из стекловолокна. Применение стеклопластиковой арматуры в строительстве позволило не просто заменить металлическую арматуру, но и полностью превзойти её с технической стороны медали.

Еще одним примером применения стекловолокна в строительстве, может служить такой материал как стеклофибра для бетона. Стеклофибру добавляют в бетонный раствор в качестве скрепляющей добавки, которая предотвращает усадку бетона и образование микротрещин при этом.

Оценить статью и поделиться ссылкой:
О стеклопластике — просто. Применение и технологии

Стеклопластик — самый популярный материал тюнинговиков всего мира. Дело в том, что, в отличие от всех иных материалов, стеклопластиковые детали можно изготовить чуть ли не в гараже на коленках. Дерево, в принципе, также не требует дорогого оборудования и специальных помещений, но изготавливать бампер или крыло из дерева более чем странно.

Стекловата используется людьми с начала прошлого века. Стекловолокно появилось лишь в 40-х годах. Этот материал уже давно применяется при строительстве лодок. Стеклопластик — достаточно универсальный материал. Можно изготовить тоненькую декоративную накладку или бампер, которым можно будет снег во дворе разгребать. Были прецеденты, когда в автомобиль с кузовом, изготовленным из стеклопластика, врезались простые, «стальные» автомобили и результат был не в пользу последних. Конечно, речь идет о специальных деталях, где осуществляется специальное упрочнение, но в любом случае стеклопластиковые детали — достаточно крепкая штука.

Что же такое стеклопластик? Если просто, то этот материал представляет собой стекловолокно, пропитанное некой смолой. Смолы бывают разные, для разных условий работы и необходимых характеристик готового изделия. Есть смолы, которые застывают при комнатной температуре, а есть такие, которым необходим нагрев. Смола и специальный катализатор (отвердитель) тщательно смешиваются в определенной пропорции, и затем этим составом пропитывается полотно, состоящее из особых стекловолокон. Сама смола достаточно хрупкая штука, и именно стекловолокно придает ей необходимую прочность и гибкость. Для получения изделий из стекловолокна часто приходится изготавливать специальные матрицы, но об этом далее.

Очень важно правильно подобрать пропорции смолы и катализатора. Если переборщить с последним, то смола застынет раньше, чем вы сможете закончить работу. Если недолить, то смола будет сохнуть слишком долго.

МАТЕРИАЛЫ

Смола, в принципе, вещь стандартная, но смолы разных фирм могут довольно сильно отличаться друг от друга по качеству. На свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость.

Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и высокой температурой.

Как было сказано выше, смолы — не столь крепкий материал, и стекловолокна выступают в качестве армирующего материала. Стекловолокно бывает различным и по толщине, и по структуре. Есть два основных типа: стекломат и стеклоткань. Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают различные марки стеклотканей. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, воздушным (такой материал называют стек-ловуалью), а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600, 900. Стекловуаль с плотностью 32 г/кв.м позволяет вывести поверхность очень высокой сложности, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. Стоит отметить, что при создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткани (иногда за характерное плетение их называют «рогожей») бывают разной толщины. Эти ткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Качество стекловолокна также играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами.

Для придания изделиям с большими плоскостями прочности и стабильности, а также для снижения массы готового изделия применяются специальные вставки из нетканых материалов. Это материал из непрерывного полиэфирного волокна, содержащий в своей структуре микробаллоны. Он укладывается между несколькими слоями стекломата. Зачастую он вклеивается лишь армирующими полосками, а не большими полотнищами. К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Часто можно услышать об автомобилях со стеклопластиковыми кузовными элементами, что они стойки к царапанью, так как окрашены в массе. Это не совсем так. Поцарапать их можно, но цвет сохранится. Происходит это потому, что при изготовлении деталей с качественной поверхностью поначалу в матрицу наносится декоративный слой гелькоута. Этот полиэфирный состав и освобождает изделия от дальнейшей покраски. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, гелькоутный слой увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы), нужного цвета поверхность.

В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькоута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения.

МАКЕТ И МАТРИЦА

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, — создать его макет. Собственно, макет нужен всегда, но при одноразовой работе иногда удается укладывать стеклоткань на временные распорки. Этот подход срабатывает только тогда, когда нет необходимости в создании качественной поверхности. К примеру, очень часто при изготовлении новых дверных панелей основу изготавливают из стеклопластика прямо на двери, защитив ее предварительно пленкой бумажного скотча, полиэтилена, воска и т. п. Плохое качество поверхности в данном случае мало кого волнует, так как затем на эту прочную стеклопластиковую корку клеится пористый материал, а на него кожа, ткань или что-то другое. Технология изготовления кузовных и декоративных изделий из стеклопластика и тех предметов, которые будут тиражироваться, несколько сложнее. Здесь не обойтись без макетирования и матрицирования.

Макет будущего изделия может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом, но выклеить шар через угольное ушко вряд ли получится.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет вощится, т. е. покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломата. Сначала -тонкая стекловуаль. Она позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого мата, но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру. Тут главное — опыт.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты. Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра. Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может «намертво» прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве тюнинговых фирм, но это не означает, что нет иных способов. Существуют компьютерные технологии, станки с ЧПУ, позволяющие по виртуальной модели вырезать из любого материала любой макет или уже готовые пресс-форму или матрицу. Но это уже промышленный, не гаражный уровень.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

ТЕХНОЛОГИИ

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, — слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

И достоинства, и недостатки этого метода очень близки. Им не сделать автомобильное крыло, но сделать мачту корабля или даже кардан другими способами не менее сложно.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги — предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предката-лизированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в пре-прегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120-180°С смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии — пултрузия, RFI, RTM и др. — практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег у организатора такого производства.

ВЫВОДЫ

Что дает стеклопластик? Прежде всего — вес. И хотя для создания по-настоящему крепких деталей порой приходится делать их толстыми, а это лишние килограммы, но, в отличие от стали или алюминия, стеклопластик способен возвращаться в исходную форму после ударов, не повлекших за собой разрушения элемента. И при ремонте деталей из стеклопластика понятие «кузов-ня» приобретает несколько иной смысл. Незначительные трещины могут быть заклеены изнутри смолой, с наложением листа стеклоткани или мата. Большие повреждения можно восстановить, уложив деталь снова в матрицу и восстановив по порядку нужный сегмент. Но такой способ может не дать хорошего качества, и велика вероятность повреждения матрицы, а этого никак нельзя допускать. Проще сделать новый элемент. Хотя стеклопластиковые детали можно восстанавливать и старым способом: шпаклевка, шпатель, шкурка и вода.

К недостаткам следует отнести высокую стоимость материалов. Но что самое плохое -большая токсичность. При работе с этим материалом крайне важно соблюдать технику безопасности. Желательно пользоваться респиратором, поскольку пары эпоксидных смол совсем небезвредны. Как бы то ни было, стеклопластик и по сей день остается самым популярным материалом мирового тюнинга. И хотя разнообразные кевлары, карбоны, пенополиуретаны, базальтовое волокно и т. п. начинают все сильнее его теснить, думается, что стеклопластик еще долго будет востребован.


Как клеить стеклоткань 🚩 изделия из стеклоткани своими руками 🚩 Квартира и дача 🚩 Другое

Стекловолокно: способ получения, свойства, применение

 

Стекловолокно (стеклонить) — волокно или комплексная нить, формуемые из стекла. В такой форме стекло демонстрирует необычные для него свойства: не бьётся, не ломается и легко гнётся без разрушения. Это позволяет ткать из него стеклоткань, изготавливать гибкие световоды и применять во множестве других отраслей техники.

Стекловолокно имеет совершенно уникальное сочетание характеристик: повышенная прочность при сжатии и растяжении, термостойкость, негорючесть, низкая гигроскопичность, стойкость к химическому и биологическому воздействию. Из стекловолокна производят материалы с высокими тепло-, электроизоляционными и звукоизоляционными свойствами, и, конечно, механической прочностью.

Производство стекловолокна

Стекловолокно производят из лома стекла или из сырья, идентичного сырью для производства собственно стекла. Непрерывное стекловолокно формуют вытягиванием из расплавленной стекломассы через фильеры (число отверстий 200-4000) при помощи механических устройств, наматывая волокно на бобину. Диаметр волокна зависит от скорости вытягивания и диаметра фильеры. Технологический процесс может быть осуществлен в одну или в две стадии. В первом случае стекловолокно вытягивают из расплавленной стекломассы (непосредственно из стекловарочных печей), во втором используют предварительно полученные стеклянные шарики, штабики или эрклез (кусочки оплавленного стекла), которые плавят в стеклоплавильных печах или в стеклоплавильных аппаратах (сосудах) [1].

Исходный продукт, как и в других областях производства химических волокон получается в виде бесконечных элементарных волокон (филаментов), из которых далее в процессе переработки формируются или комплексные нити (диаметр филаментов 3—100 мкм (линейная плотность до 0,1 Текс)) и длиной в паковке 20 км и более (непрерывное стекловолокно), линейная плотность до 100 Текс, или в стеклянные ровинги (продукты линейной плотностью более 100 Текс). В этом случае, как правило, продукт перерабатывается в крученые нити (ровинги) на крутильно-размоточных машинах. Данные полуфабрикаты далее могут быть подвергнуты любым формам текстильной переработки в крученые изделия (нити сложного кручения, шнуры, шпагаты, канаты), текстильные полотна (ткани, нетканые материалы), сетки (тканые, специальной структуры).

Стекловолокна также могут выпускаться в дискретном (штапельном) виде. Штапельное стекловолокно формуют путём раздува струи расплавленного стекла паром, воздухом или горячими газами и др. методами.

Также исходный стеклянный ровинг может быть переработан путем резки, рубки или разрывного штапелирования в дискретные (штапельные) волокна со штапельной длиной 0,1 (микроволокно) — 50 см, титр волокна в данном случае как правило ниже, чем филаментных нитей и соответствует диаметру 0,1-20 мкм.

Стекловолокно: что же это такое?

Основная масса штапельных стекловолокон перерабатывается в нетканые материалы (кардные, иглопробивные, нитепрошивные, стеклохолст) по различным технологиям (кардочесание, преобразование прочеса, иглопробивание, нитепрошивание), стекловату, штапельную пряжу. По внешнему виду непрерывное стекловолокно напоминает нити натурального или искусственного шёлка, а штапельное — короткие волокна хлопка или шерсти [1].

Существует два типа технологий производства стекловолокна – одностадийный и двухстадийный.

Двухстадийный (наиболее распространенный) способ получения волокна включает в себя стадию подготовки шихты, варки стекла, выработки эрклеза, стеклошариков или штабиков, и стадию плавления эрклеза и стеклошариков в плавильном сосуде и вытягивания волокна.

Вторая стадия получения волокна состоит из следующих операций:

1) Подготовка и подача стеклянных шариков или эрклеза в стеклоплавильный сосуд.

2) Плавление шариков и эрклеза и подготовка стекломассы к формованию.

3) Заправка грубых волокон (при использовании штабиков).

4) Формование волокон.

5) Охлаждение волокон.

6) Нанесение на волокна замасливателя и соединение их в нить.

7) Раскладка и намотка нити.

При более прогрессивном одностадийном способе, волокна вытягивают из стекломассы, поступающей в выработку сразу из стекловаренной печи, питаемой шихтой, т.е. исключается промежуточная стадия выработки эрклеза и стеклянных шариков, при этом расход энергии сокращается практически в два раза. Вместо нее осуществляется операция распределения потока стекла в распределителе стеклоплавильной печи по отдельным фильерным питателям. Одностадийный метод получения стекловолокна используется на предприятиях ОАО «Сен-Гобен Ветротекс Стекловолокно», ОАО «Стеклонит», ООО «УРСА Серпухов» и ООО «Сен-Гобен Изовер Егорьевск».

Дополнительная обработка поверхности стекловолокна замасливателями приводит к ее гидрофобизации, снижению поверхностной энергии и электризуемости, снижению коэффициента трения от 0,7 до 0,3, увеличению прочности при растяжении на 20-30%.

Поверхностные свойства стекловолокна и капиллярная структура изделия определяют малую (0,2%) гигроскопичность для волокон и повышенную (0,3-4%) для тканей.

При производстве волокна для нетканых материалов операции соединения волокон в нить, раскладки или приема волокна или нити модернизируются в зависимости от вида и назначения материала.

Изделия из стекловолокна хуже работают при многократном истирании и изгибе, однако, стойкость к такому обращению повышается путем пропитки стекловолокна лаками и смолами. На 20-25% повышает прочность склеивание волокон в нити, а пропитка стекловолокнистых материалов лаками увеличивает прочность на 80-100%. При погружении стекловолокна в воду прочность снижается, но после высушивания восстанавливается полностью. При длительном действии деформирующего усилия у стекловолокон развивается упругое последствие. Влага также снижает сопротивление стекловолокна трению и изгибу. В сухом воздухе прочность стекловолокна резко повышается. Аналогично действию сухого воздуха смачивание стекловолокон неполярной углеводородной жидкостью – оно дает наибольшее значение прочности. При нагревании стекловолокна до 250-300°С его прочность сохраняется, в то время как органические волокна в условиях таких температур полностью разрушаются.

Значительное влияние на прочность стекловолокон, подвергнутых термической обработке, оказывает состав стекла. Волокна из натрийкальцийсиликатного и боратного стекол теряют свою прочность при термической обработке, начиная уже с 100-200°С. Волокна из кварцевого, кремнеземного и каолинового стекла теряют прочность на 50% при нагреве до 1000°С и последующем охлаждении.

Прочность стекловолокон в различных агрессивных средах (водяной пар высокого давления, горячая вода, щелочи, кислоты) также зависит от химического состава стекла. Самой высокой прочностью и стойкостью к горячей воде и пару обладают стекловолокна из бесщелочного алюмоборосиликатного и магнийалюмосиликатного стекла.

Физико-механические свойства стекловолокна

Механические свойства волокон представлены в таблицах 1.1, 1.2.

Таблица 1.1 — Механические свойства волокон [2]

Марка стекла Плотность ρ, 10−3 кг/м3 Модуль упругости Е, ГПа Средняя прочность на базе 10 мм, ГПа Предельная деформация ε, %
Высокомодульное 2,58 4,20 4,8
ВМ-1 2,58 4,20 4,8
ВМП 2,46 4,20 4,8
УП-68 2,40 4,20 4,8
УП-73 2,56 2,00 3.6

 

Таблица Г.1.2 — Механические свойства стекловолокон [2]

Волокно Плотность, 103·кг·м−3 Модуль растяжения, ГПа Предел прочности при растяжении, ГПа
E-стекло 2,5 2,5
S-стекло 2,5 4,6
Кремнезем 2,5 5,9

 

Свойства высокомодульных волокон и однонаправленных эпоксидных композиционных материалов из них представлены в таблице 1.3.

Таблица1.3 — Свойства высокомодульных волокон и однонаправленных эпоксидных композиционных материалов [2]

Тип волокон Марка волокна Свойства волокон длиной 10 мм Свойства композиционных материалов*
σв E σв E σв / (pg), км
ГПа ГПа ГПа ГПа
Стеклянные ВМ-1 3,82 102,9 2,01 69,1
ВМП 4,61 93,3 2,35 64,7
М-11 4,61 107,9 2,15 72,6
Борные БН (сорт 2) 2,75 392,2 1,37 225,5
БН (сорт 1) 3,14 382,4 1,72 274,6
Борофил (США) 2,75 382,4 1,57 225,5
Органические СВМ 2,75 117,7 1,47 58,5
Кевлар-49 (США) 2,75 130,4 1,37 80,4

*Объемная доля наполнителя 60 %.

 

На предел прочности на растяжение стекол влияют микроскопические дефекты и царапины на поверхности, для конструктивных целей в основном применяют стекло с прочностью на растяжение 50 МПа.

Стекла имеют Модуль Юнга около 70 ГПа.

Применение стекловолокна

Основная область применения стекловолокна и стеклотекстильных материалов — использование в качестве армирующих элементов стеклопластиков и композитов. Также стеклоткани могут самостоятельно использоваться в качестве конструкционных и отделочных материалов. В этом случае они зачастую подвергаются той или иной форме отделки, главным образом — пропитке связующим (латекс, полиуретан, крахмалы, смолы и прочие полимеры) [2].

Стекловолокно выпускается в рулонах и в виде плит. Плиты из стекловолокна отличаются повышенной жесткостью и выдерживают высокие нагрузки. Для повышения показателей по ветрозащите плиты повышенной жесткости отделывают стекловойлоком.

В большинстве случаев стекловолокнистые плиты применяют для изоляции стен под штукатурные работы в вентиляционных фасадах зданий. На сегодняшний день несколько российский производителей плит повышенной жесткости получили сертификаты пожарной безопасности, которые позволяют использовать плиты из стекловолокна для проведения работ по увеличению огнестойкости металлических конструкций.

Из-за небольшой плотности и значительного количества, содержащегося в нем воздуха, изделия из стекловолокна хорошо сберегают тепло, сохраняя эту способность в течение длительного периода. Легкость, мягкость и эластичность стекловолокна позволяют использовать его для отделки неровных поверхностей, облицовывая конструкции любой формы, не зависимо от конфигурации. Стекловолокно также имеет способность сохранять форму, выдерживать старение и деформации.

Высокие звукоизоляционные свойства стекловолокна, химическая стойкость, отсутствие коррозионных агентов, не гигроскопичность и негорючесть расширяют сферу применения стекловолокнистых изделий.

Изделия из стекловолокна используются в системах наружного утепления, в вентилируемых фасадах зданий для теплоизоляции, для повышения огнестойкости несущих металлических конструкций гражданских и промышленных сооружений.

Стекловолокно входит в структуру гибкой черепицы в качестве несущей арматуры, обеспечивающей изделиям высокую механическую прочность, превосходящую требования международных стандартов качества. В процессе производства стекловолокно пропитывается битумом, чтобы не допустить присутствия влаги в готовом изделии.

Стекловолокно используется так же в стоматологии в составе керамической системы, особенностью которой является возможность химической связи волокон материала с композитами и пластмассами. В качестве арматуры используется стекловолокно, в качестве основы – неорганическая матрица.

Предыдущая12345678910111213141516Следующая


Дата добавления: 2017-01-13; просмотров: 4540;


ПОСМОТРЕТЬ ЕЩЕ:

90000 Fiberglass — Types, Properties, and Applications 90001 90002 A fiberglass is a form of fiber-reinforced plastic where glass fiber is the reinforced plastic. This is the reason perhaps why fiberglass is also known as glass reinforced plastic or glass fiber reinforced plastic. The glass fiber is usually flattened into a sheet, randomly arranged or woven into a fabric. According to the use of the fiberglass, the glass fibers can be made of different types of glass. 90003 90002 Fiberglass is lightweight, strong and less brittle.The best part of fiberglass is its ability to get molded into various complex shapes. This pretty much explains why fiberglass is widely used in bathtubs, boats, aircraft, roofing, and other applications. 90003 90002 In this article, we’ll talk more about the types of fiberglass, along with their properties and applications. Let’s get started. 90003 90008 90009 Types and forms of fiberglass: 90010 90011 90002 Depending on the raw materials used and their proportions to make fiberglass, fiberglass can be classified into following major types: 90003 90014 90015 90009 A-glass 90010: A glass is also called as alkali glass and is resistant to chemicals.Due to the composition of A glass fiber, it is close to window glass. In some parts of the world, it is used to make process equipment. 90018 90015 90009 C-glass 90010: C-glass offers very good resistance to chemical impact and is also called as chemical glass. 90018 90015 90009 E-glass 90010: It is also called as electrical glass and is a very good insulator of electricity. 90018 90015 90009 AE-glass 90010: This is alkali resistant glass. 90018 90015 90009 S glass 90010: It is also called as structural glass and is known for its mechanical properties.90018 90035 90002 Fiberglass comes in various forms to suite various applications, the major ones being: 90003 90014 90015 90009 Fiberglass Tape 90010: Fiberglass tapes are made up of glass fiber yarns and are known for their thermal insulation properties. This form of fiberglass finds wide applications in wrapping vessels, hot pipelines, and the likes. 90018 90015 90009 Fiberglass Cloth 90010: Fiberglass cloth is smooth and is available in various variants like glass fiber yarns and glass filament yarns.It is widely used as heat shields, in fire curtains and others. 90018 90015 90009 Fiberglass Rope 90010: Ropes are braided from glass fiber yarns and are used for packing purposes. 90018 90035 90008 90009 Properties of fiberglass 90010 90011 90014 90015 90009 Mechanical strength 90010: Fiberglass has a specific resistance greater than steel. So, it is used to make high-performance 90018 90015 90009 Electrical characteristics 90010: Fiberglass is a good electrical insulator even at low thickness.90018 90015 90009 Incombustibility 90010: Since fiberglass is a mineral material, it is naturally incombustible. It does not propagate or support a flame. It does not emit smoke or toxic products when exposed to heat. 90018 90015 90009 Dimensional stability 90010: Fiberglass is not sensitive to variations in temperature and hygrometry. It has a low coefficient of linear expansion. 90018 90015 90009 Compatibility with organic matrices 90010: Fiberglass can have varying sizes and has the ability to combine with many synthetic resins and certain mineral matrices like cement.90018 90015 90009 Non-rotting 90010: Fiberglass does not rot and remains unaffected by the action of rodents and insects. 90018 90015 90009 Thermal conductivity 90010: Fiberglass has low thermal conductivity making it highly useful in the building industry. 90018 90015 90009 Dielectric permeability 90010: This property of fiberglass makes it suitable for electromagnetic windows. 90018 90035 90008 90009 Applications of Fiberglass in various Industries 90010 90011 90002 Materials with high-temperature insulation provide an effective thermal barrier for industrial gaskets.Since fiberglass is durable, safe and offers high thermal insulation, fiberglass is one of the widely preferred materials in industrial gaskets. They not only provide a better insulation but also help in protecting the machinery, conserving the energy and ensure the safety of the professional workforce. This is the reason perhaps why fiberglass is widely used in industries given below: 90003 90014 90015 90009 Beverage industry 90010: Fiberglass grating is used in many areas like bottling lines and in brew houses.90018 90015 90009 Car washes 90010: Recently, fiberglass grating is greatly used for rust resistance and to give a contrast color to areas that previously looked forbidden. It brightens the inside of the carwash tunnel making the car look cleaner than it was. 90018 90015 90009 Chemical industry 90010: In this industry, the fiberglass grating is used for anti-slip safety feature of the embedded grit surface and the chemically resistant feature of different resin compounds. The chemicals being used are matched with the resins.90018 90015 90009 Cooling towers 90010: Since cooling towers are always wet, they have to be protected from rust, corrosion, and other safety issues. Due to the excellent properties of fiberglass, it is used in these towers as screening to keep people and animals away from the danger zones. 90018 90015 90009 Docks and marinas 90010: The docks get corroded, rusted and damaged by the salty sea water. So, fiberglass is used here for protection. 90018 90015 90009 Food processing 90010: In the chicken and beef processing plants, fiberglass grating is used for slip resistance and for holding up to blood which is corrosive.Most of the areas of food processing also use fiberglass as other grating materials are not suitable. 90018 90015 90009 Fountains and aquariums 90010: All sizes of fountains and aquariums use fiberglass to support rocks to help in circulation and filtering from under the rocks. In large public fountains, fiberglass grating is used to protect spray headers and lights from getting damaged. This also keeps people from drowning in the fountains. 90018 90015 90009 Manufacturing 90010: The embedded grit surface of fiberglass grating ensures slip resistance in the areas that are wet or in places where hydraulic fluids or oils are present.90018 90015 90009 Metals and mining 90010: Fiberglass grating is used in electronic refining areas prone to chemical corrosion. Other grating materials can not be used here. 90018 90015 90009 Power generation 90010: Many areas of the power generation industry like tank farms, scrubbers, and others use fiberglass. The reason for this is the non-conductive property of fiberglass. 90018 90015 90009 Plating plants 90010: This application uses fiberglass grating due to the anti-slip property of the surface.90018 90015 90009 Pulp and paper industry 90010: The property of fiberglass which makes it chemical corrosion resistant is useful in pulp and bleach mills. Recently, fiberglass is used in many areas due to its corrosion resistance and anti-slip properties. 90018 90015 90009 Automotive industry 90010: Fiberglass is extensively used in automobile industry. Almost every car has fiberglass components and body kits. 90018 90015 90009 Aerospace & Defense 90010: Fiberglass is used to manufacture parts for both military and civilian aerospace industry including test equipment, ducting, enclosures, and others.90018 90035 90008 Learn more about Phelps ‘Fiberglass portfolio 90011 90002 Fiberglass is an essential component of a range of industries including the likes of waste water treatment plants, HVAC, fireproofing, and oil fields. To know more about fiberglass and their applications, call Phelps @ 1-800-876-SEAL today for better guidance, and check out Phelps fiberglass portfolio. 90003.90000 The Ultimate Fiberglass Repair Guide 90001 90002 90003 Want to put your Fiberglass Repair knowledge to the test? 90003 Take Our Ultimate Fiberglass Repair Quiz! 90005 90005 90007 Fibreglass & Composites Overview 90008 90009 Composites offer numerous advantages over conventional building materials. One advantage that might not be obvious is the ease and durability of repairs. Because many lack the knowledge to repair composite parts and molds, damaged items are often replaced; for those that have a beginner’s understanding, the process may seem intimidating at first.Fear not, composite parts are often easier to repair than parts made from traditional materials. In this article we will provide a basic understanding of composite repairs, as well as detailed steps and considerations to follow for both structural and cosmetic repairs. 90010 90009 If you have landed on this article and have no previous knowledge of composite materials or the typical composites manufacturing processes, you might want to read some additional articles in our learning center.We have other articles that can help with some basic knowledge, including getting started in composites, the fundamentals of fiberglass, about resins, about reinforcements, and molding fiberglass. A broader understanding of composite materials and manufacturing methods, along with a little practice, can go a long way towards a more successful repair. 90010 90009 One point to get across prior to the heart of the article, we will use the terms composite repair and fiberglass repair interchangeably.This is because the techniques described will work for any fiberglass structure as well as many «advanced» composites made from Carbon Fiber and KEVLAR®. The overall concepts can to be applied to most composite materials. That means we will provide you with the fundamentals for a wide variety of repairs-from cosmetic gel coat repairs, to intermediate boat and auto body repairs-all the way through structural composite repairs. One caveat, however, is that for certain parts, specialized procedures-beyond those described by this article-may be necessary.Manufactures of highly technical or structural parts often publish detailed repair information specific to their parts. Our position is that the manufacturer’s instructions supersede all other information we provide and should be followed completely. Generally, manufacturer’s instructions are more specific and will not contradict the standard repair procedures outlined here. Caveat aside, when the fiberglass repair instructions in this article are well executed, strong repairs will result whether you are doing professional composites repair or diy fiberglass repairs.90010 90007 What should I know about fiberglass repair? 90008 90017 90009 There are a few fundamental principles that, once understood, allow most composite repairs to be completed successfully. Successful repairs allow you to extend the life of a part or mold, and save you the cost of replacing your composite part. Start by considering these three main principles of composite repair: 90010 90020 90021 90022 90023 Repairs differ from the original part 90024 — The first principle you must understand is that structural repairs are made by a different process than the original piece.When a composite part is initially manufactured, its resin cures bonding both chemically and physically with the reinforcement fabric resulting in a single unit, regardless of the number or orientation of the plies of fabric. This is referred to as the primary structure or bond, and it is the strongest type of bond that can exist within a composite part. 90009 Once a part is damaged, all repairs become secondary bonds attached to the original primary structure. This means all repairs are dependent upon physical bonding to the surface of the original primary structure (more on this later).For this reason, fiberglass repairs rely upon the adhesive quality of their resin for their strength-the strength of physical bond to the primary structure. Because of this, the resin used for the repair should be just as strong as the resin used to fabricate the part. In fact, resins with strong adhesive properties are sometimes used for repairs. 90010 90027 90022 90029 Increased surface area will increase the strength of composite repairs 90030 — Since fiberglass repairs depend upon surface adhesion (physical bonding) of the repair to the primary structure, increasing the surface area of ​​the bond line will increase the strength and durability of the bond- and by extension the part or repair.90009 Typically, the method employed to increase the surface area is taper or scarf sanding. This type of sanding means the area next to the damage is sanded away gradually, generally resulting in approximately ½-¾ of an inch of area per ply of composite laminate. Scarf sanding is usually done with a high-speed compressed-air power sander. Since most composite structures are fairly thin, this is a gentle process. The size of the taper, relative to the thickness of the laminate, is expressed as a ratio.Generally, the stronger or more critical the repair needs to be, the larger the ratio. Structural repairs usually require a gentler taper, with a ratio of 20: 1 up to 100: 1. 90010 90009 An alternative method employed to increase surface area is step sanding. This procedure defines the size of the inner repair, then removes surrounding materials at a width of ½ «per ply of the part, working towards the part surface. This results in a considerable growth of the repair surface and allows the fiber orientation to be evident in each step.90010 90009 Both methods are acceptable for the majority of composite repairs, though most consider scarfing to be easier, and it’s generally considered better. Stepping results in abrupt edges and butt joints in each repaired ply. It is also hard to step sand without cutting through, potentially damaging the underlying plies. 90010 90027 90022 90029 You should match your repair to the original part when possible 90030 — While your composite repair is different than your original part, it is recommended that you duplicate the thickness, density, and ply orientation of the original laminate when making your repair.This will help to maintain the functionality of the part. More is not always better-in this case, if your repair is thicker than the original part, it will almost certainly be stiffer, regardless of the material in use. Introducing various strengths within a part can cause unintended stress points, eventually leading to material fatigue or failure. It is better to carefully replace every ply that has been removed in the damaged area with an identical material, placed in the same orientation when possible.This ply-for-ply replacement approach guarantees the repaired structure can withstand the same loads as the original, and that it will disperse loads as intended. 90009 With these three fundamental principles in place: Repairs Differ from the Original Part, Increased Surface Area Increases Strength, and Repairs Should Match your Original Part; you have the foundation for understanding the sequences for repairs. As stated earlier, we are going to provide detailed steps for both structural fiberglass repairs and general cosmetic composite repairs.Keep in mind that these are general steps, and certain applications may call for additional steps or slight variances in approach. 90010 90027 90044 90007 Steps for Structural Composite Repairs 90008 90017 90009 Since a structural composite repair will typically be followed by a cosmetic repair, we will start with the instructions for the more severe damage. In this section we will answer the frequently asked questions of «How do I repair fiberglass?» and «What do I need to repair fiberglass».This will be broken down into 4 steps: 90010 90017 90022 Inspect and measure, identify and determine 90027 90022 Removing the damaged material and prepare the surface 90027 90022 Laminate the repair patch 90027 90022 Inspect the repair 90027 90020 90020 90007 Inspect and Measure, Identify, and Determine: 90008 90017 90003 How to inspect damaged composites 90005 90017 90009 There is four main categories for composite damage, your repair may involve one or all of these categories depending upon the severity of the impact or failure.The categories are as follows: 90010 90020 90020 90021 90022 90029 Tear 90030 — This damage results when the tensile strength of the composite part has been exceeded and the laminate has failed. This typically results in a fracture which extends completely through the substrate. 90027 90022 90029 Hole or Puncture 90030 — This damage is typically a result of an impact or cutting. Holes and punctures are sometimes limited to surfacing layers or skins.90027 90022 90029 Crushed Core 90030 — This damage applies only to composite parts containing sandwich core materials. It is typically the result of an impact which forces the composite skin of the laminate to deflect-but not fail-causing the sandwich core material to collapse. 90027 90022 90029 Delamination 90030 — This damage results in layers of the material separating from each other. It is typically caused by impact or stress between or across the layers.90027 90044 90003 How to measure the scope of your composite repair 90005 90017 90009 Once you understand what type of damage you have, we recommend that you use a contrasting marker to outline the boundary of the damage. This will help you to understand the scope and magnitude of the damage, as well as offer you the chance to fully inspect your part. Take note, however, that you should inspect the damage carefully as the problem area often extends farther than can be easily detected visually.One inspection tip we can offer is the coin tap test. By tapping a coin around the surrounding area you can quickly and easily generate an audible difference between a solid laminate, a crushed material, and a potentially delaminated area. 90010 90020 90003 Is this repair worth the effort? 90005 90017 90009 Once the extent of the damage and the type of material is known, you should determine whether the part in question should be repaired or whether you’re better off replacing it.If you’ve discovered the manufacturer’s specifications while you were identifying the necessary materials, check whether the damaged area is too large to be repaired. If no information can be reviewed, we recommend that you make a quick estimate of the materials and labor time needed for the repair. Compare this figure to the price of a new part. Typically if you can achieve savings of at least 50 percent, you’ve met the cut-off to warrant proceeding with the repair. 90010 90020 90007 Removing the damaged material and preparing the surface 90008 90017 90003 Removing Damaged Material 90005 90017 90009 Assuming you’ve already inspected the damaged area and marked it with a contrasting marker, you’re ready to begin removing damaged material.When a part is broken or crushed, it can be difficult to realign the pieces because frayed fibers tend to «hang up» on one another. In order to maximize the strength of your repair, you will want to identify the sequence and orientation of the material as it is removed layer by layer. To help with this, use a saw blade to cut along the length of cracks or tears. This will relieve the stress on solid laminates, often allowing them to return to their original shape with little or no force. Parts constructed with a sandwich core material tend to pancake and mushroom, further complicating realignment.A router is excellent for removing damaged core material without disturbing intact face skins. 90010 90009 When removing damaged material, try to remove as little material as possible, so the scope of the repair does not grow larger than necessary. Be sure, however, to remove enough material to leave yourself with a solid laminate, which is necessary for a good repair. As you are removing damaged material, periodically stop and conduct another coin tap test. This will allow you to ensure you have removed all damaged material, and you should continue grinding or cutting away until all damaged material is removed.90010 90020 90003 Support the part and prepare the surface 90005 90017 90009 After you’ve removed the damaged material, support the part so nothing is distorted during the repair process. Sometimes this is as simple as affixing a few strips of 2-inch wide masking tape, other times it is as elaborate as a custom made clamping structure. Generally speaking, high-performance parts have tighter tolerances and will require a more precise support system. Once you’ve got the part supported, proceed with preparing the bonding surface.As mentioned above, this typically involves grinding or sanding a taper or steps in the material around the damage. This is the critical step for functional repairs, but it is also often overlooked or abused. Take your time and ensure your repair is performed correctly. 90010 90009 If a taper is to be used, measure the depth of the valley and calculate how far sanding must extend to achieve the desired ratio. Use your contrasting marker to mark the outer edge of your taper and begin sanding inward toward the valley.Be sure to remove material slowly so that the taper progresses evenly. As you expose each layer, write down the fabric type and orientation so that you can replace it in the same way. 90010 90009 When step sanding, the initial calculation is even more precise. For example, assuming the damage is circular, two inches in diameter and there are five plies in the laminate, mark concentric circles expanding one-half inch per ply from the edge of the innermost circle. The final diameter of the prepared area will be seven inches.Begin sanding in the center until the deepest layer is exposed. Step out one-half inch and sand down to the second deepest layer and so on, until all five steps are prepared. A right angle grinder offers the best feel and control for this delicate procedure. 90010 90009 With either method, for personal safety and cleanliness, we recommend that you tape the hose of a shop vacuum to the work surface so that dust can be removed while grinding is taking place. Additionally, be sure that you wear a respirator and if possible protective clothing as this is a very messy process and you want to be as protected as possible.When sanding is complete, the whole surface must be cleaned thoroughly. Vacuum any remaining dust and then wipe the surface thoroughly with a solvent rag. Acetone is usually sufficient for removing oil, grease, dust, wax or other surface contaminants which could potentially interfere with your repair’s adhesion. 90010 90020 90020 90003 Helpful Products 90005 90007 Laminate the fiberglass repair patch 90008 90017 90003 Prepare your composite patch materials 90005 90017 90009 The first step to laminating the repair patch is pre-cutting your patch materials to fit the repair.This includes pre-cutting the core material and all reinforcement plies to fit within the taper you’ve prepared as you’ve readied the surface. If your part features a sandwich core material, cut the core first to fill the deepest hole. Note that some core materials, such as Nomex® Honeycomb, have their own orientation which needs to be aligned in the part. Be sure to check this for both sandwich core and reinforcement fabrics, consulting the list that was made during the preparation process so that each reinforcement ply is cut to fit in the proper orientation.Cut each ply so that it fits precisely into the area of ​​the taper or into the step that was prepared for it. Modern repairs are made ply-by-ply, so the smallest piece is intended to go first, into the bottom of the valley. Stack the reinforcements near where they will be used, with the first layer to be placed in the bonding area on top of the pile. 90010 90020 90003 Measure, mix, and apply your resin 90005 90017 90009 Once your patch materials are prepared, pre-weigh the reinforcement schedule.You should target a 50:50 fiber to resin ratio for your repair, so once you have weighed your reinforcements, measure out the same weight of resin. Add catalyst or hardener and mix the resin as instructed. 90010 90009 Once you’ve measured and mixed your resin, start by pre-wetting the entire bonding area with resin. This will allow you to build a film of resin across the entire bonding area, maximizing the physical bond. Next you can begin saturating each ply of reinforcement before it is placed onto the part.Work on a sheet of plastic so the fabric can be easily lifted from the table once it’s ready. A flexible rubber squeegee is the best tool for spreading resin evenly through fabric and removing any excess resin which may be present. Place each layer of reinforcement into its spot on the repair, ensuring proper orientation. 90142 Photo credit IStock Photo. 90143 90010 90009 Stop every few layers to compact and debulk the patch as much as possible. The number of layers you can apply between debulking varies with the fabric weight and weave you are using, but typically you should debulk every 3-5 layers.A squeegee or fiberglass roller works well for this. Continue stacking the repair plies until all the fabric that was removed has been replaced. A final surfacing layer can then be added to cover the entire area. Plan on compacting the final repair patch as densely as possible while the resin is curing. The vacuum bagging technique is the most uniform method, but squeegees, rollers, or other clamping pressure will work adequately. Follow the manufacturer’s recommendations for curing the resin. If a two-sided repair has been planned, preparation for the opposite side can begin once the first patch has been fully cured, generally 48 hours.90010 90020 90020 90003 Helpful Products 90005 90007 Inspect the repair 90008 90017 90003 How to inspect a composite repair 90005 90017 90009 Before you put your repaired part back into service, you need to inspect your repair. Use the coin tap method to inspect the repair after it has fully cured. The entire structure should resonate with the same solid sound. For more peace-of-mind or more critical parts, non-destructive load testing can also be implemented at this stage.This consists of stressing the part up to its expected service limit, but not beyond. If the part fails prematurely, even if the failure occurs away from your repair, it should be discarded. For more critical structures, a testing laboratory or specialized equipment may be necessary before sign-off. 90010 90009 If your part passes its inspection, you’re ready to proceed with the cosmetic repair. 90010 90020 90003 Steps for Cosmetic Repairs 90005 90017 90009 A part’s outer cosmetic finish is designed to hide and protect the structural reinforcement below, while also being aesthetically pleasing.It is this surface that most people will look at and judge the whole structure. Even slight damage like scratches and gouges will mar the finished appearance. Worse, these often create a direct path into the structural layers, causing even larger problems. Cosmetic blisters are a problem which, left untreated, can turn entire boat hulls into sponges. 90010 90009 The cosmetic composite repair sequence is similar to the structural sequence, but fairing and filling compounds and / or gel coat replaces the reinforcing material.Surface preparation is still the most important aspect of a long-lasting repair. Finish sanding and polishing present an additional step, but time invested on that step can result in a truly professional composite repair. Many people fear tackling cosmetic work because they assume it requires expensive spray equipment for satisfactory results. While equipment is important, proper material selection is the key to positive results. 90010 90009 In this section we will provide guidelines for cosmetic composite repairs, including fiberglass crack repair, fiberglass gel coat repair, and composite repair finishing.This will be broken down into 5 steps, which are similar to those required for structural repairs: 90010 90017 90022 Inspect, Measure and Identify. 90027 90022 Removing damaged material and preparing the surface 90027 90022 Mix and apply filler 90027 90022 Polish the repair area 90027 90020 90009 Now let’s dive into each of these in more detail. 90010 90020 90020 90007 Inspect, Measure and Identify 90008 90017 90003 How to inspect cosmetic damage 90005 90017 90009 Inspection of cosmetic damage is just as important as it is with structural damage.There are four main categories for cosmetic composite damage, and you may find one or all of these types of damage depending on what your part has been through. The categories are as follows: 90010 90017 90009 • 90029 Gouge 90030 A gouge is a long, deep depression in the surface, severe enough to require filler and a surfrace coat for repair. Gouges are typically caused by rough handling, glancing impacts, or improper padding. 90010 90009 • 90029 Blisters 90030 Blisters are bulges appearing on the surface of a part.It is typically caused by liquid or gas that has gotten into the substrate, forcing the skin away from the glass. 90010 90009 • 90029 Scratches 90030 Scratches are similar to a gouge, but not deep enough to require filler. Scratches are typically able to be repair without the need for filler. 90010 90009 • 90029 Crazing 90030 Craze cracks are hairline fractures that do not go through the thickness of the part, sometimes they do not even go through the thickness of the surface coat.Crazing is typically caused by either over-stressing of the part, thermal issues, or stress between or across the layers. 90010 90020 90020 90003 How to measure the scope of your composite repair 90005 90017 90009 Once you understand what type of damage you have, we recommend that you use a 90216 contrasting marker 90217 to outline the boundary of the damage. Note that gouges often leave undercut areas of unsupported gel coat which at first will appear to be fine.However, if you press on them with a blunt tool, they will easily crack away. It is critical that all damaged areas are fully identified so they can be prepared correctly in the next procedure. Once you have your areas identified and marked, determine the approximate surface area that requires repair. 90010 90020 90003 How to identify composite repair materials 90005 90017 90009 After you’ve successfully identified the size and scale of the cosmetic damage, you should be able to approximate how much repair material is required.Gouges and Blisters will require both filler and gel coat, while scratches and crazing can typically be repaired with gel coat alone. If your part was originally made with polyester resin, polyester filling compounds and gel coat are suitable for the repair. If you are unsure, we also offer epoxy fillers as well as Duratec® Surfacing Primer which will offer a surface that either epoxy or polyester can bond to. 90010 90020 90020 90003 Helpful Products 90005 90229 90230 90231 90232 Item 90233 90232 Description 90233 90236 90237 90238 90230 90240 90029 Fairing and Filling Compound 90030 90243 90240 These are used to fill in deeper scratches and damage.Make sure to match your compound to the resin you used for the repair 90243 90240 90243 90238 90230 90240 90029 Gel Coats 90030 90243 90240 Gel coats come in a variety of colors to help match the original color of the part you are repairing. 90243 90240 90243 90238 90230 90240 90029 Duratec Surfacing Primer 90030 90243 90240 Duratec Surfacing Primer allows you to create a surface on your part that Epoxy or Polyester can better adhere to 90243 90240 90243 90238 90269 90007 Removing the damaged material and preparing the surface 90008 90017 90003 Removing the damaged material 90005 90017 90009 For both gouges and blisters, you will need to be sure that unsupported surface material is removed.As mentioned previously, this can be accomplished by pressing on them with a blunt tool. Once unsupported material has been removed, wipe the surface with acetone and a rag to remove any wax, oil or grease which might contaminate the repair. 90010 90009 When the surface has dried, tape off the area surrounding the damage. This will keep sanding scratches to non-damaged areas to a minimum. Proceed by chipping out all loose material with a utility knife and then use 40-grit sandpaper to bevel the edges to a taper.Even thin cracks will have to be «opened up» before material can be added to fill them. Blisters will have to be completely exposed at this time. While you are expanding the damaged area, be ensure that the remaining laminate is solid and dry. If the laminate is not solid and dry, you may have additional structural repairs to complete prior to finishing your cosmetic repair. 90010 90020 90003 Prepare the surface 90005 90017 90009 After you’ve removed the damaged material and opened up the cracks, use a medium grit sand paper to sand slightly into the surrounding area.This will give you the ability to feather your repair into the undamaged surface. After you’ve finished sanding the surface, wipe down the surface with acetone one final time to remove dust and anything else that may disrupt adhesion. 90010 90020 90020 90003 Helpful Products 90005 90229 90230 90231 90232 Item 90233 90232 Description 90233 90236 90237 90238 90230 90240 90029 Fillers 90030 90243 90240 When fixing deeper gouges in your part, milled fibers are mixed with resin to create structural putty for the repairs.90243 90240 90243 90238 90230 90240 90029 Acetone 90030 90243 90240 Acetone is a popular solvent that is used to remove contaminates from the repair area, preventing potential complications 90243 90240 90243 90238 90230 90240 90029 PVA 90030 90243 90240 PVA, or Polyvinyl alcohol, can be sprayed onto the surface of the repair area in order to give you a tack-free, sandable cure 90243 90240 90243 90238 90230 90240 90029 Sandpaper 90030 90243 90240 Sanding the repair area allows you to bevel the edges of the repair area to a taper, making the repair process easier 90243 90240 90243 90238 90269 90007 Mix and apply filler 90008 90017 90003 Filling shallow gel coat scratches and crazing 90005 90017 90009 Shallow scratches can be directly filled with color matched gel coat rather than a filling compound.Be sure that you match your gel coat to a sanded and polished portion of the original, rather than the overall faded color. Your repair may stand out at first, but everything will fade to the same color in about a month. When using gel coat to fill a scratch, use a small brush to dab in the gel coat. Be sure it is higher than the surrounding surface so that it can be sanded flush. Spray a light coat of PVA over the repair for a tack-free, sandable cure. 90010 90020 90003 Filling compound for deeper scratches, gouges and blisters 90005 90017 90009 Deeper gouges will require structural repair putty to replace the missing material before the finish coat of gel coat is applied.Resin mixed with 1/32 inch milled glass fibers is an excellent structural putty. We also offer a variety of both polyester and epoxy-based fairing and filling compounds. Use a squeegee to spread your selected filler into the bottom of the gouge. Keep this filler slightly below the surrounding surface if gel coat is the intended topcoat. If painting, the filler can be level with the surface since paint adds little thickness. When filling blisters, such as in a fiberglass boat hull repair, be sure to use vinyl ester resin with your milled glass fibers to make your putty.This will add additional corrosion protection to these weakened areas. 90010 90009 If your cosmetic repair is following a structural repair, it may be necessary to level the structural patch with the solid laminate. Both grinding and filling may be necessary to accomplish this. Grind all high spots until they are flush with the rest of the surface, unless this will compromise the structural strength of the patch. Use filler to level any low spots. If grinding can not take place for structural reasons, fillers can be mildly added to smooth irregularities and sanded to a smooth feather, but the patch will then always be visible.For marine repairs, use the 1/32 inch milled glass putty filler as described previously. Other structures can usually be filled with standard fillers or by mixing talc and a resin, unless otherwise specified. Continue adding filler and sanding until the surface is perfectly flush. 90010 90009 Epoxy repairs are quite stable once they are cured, but polyester repairs should be heated slightly before final finishing. Polyester resin in the repair patch and in standard body filler often continues to shrink for some time when exposed to heat.This can be avoided if you use one of our non-shrink polyester fillers, but otherwise simply place the project out in the sun for a few days or set up a heat lamp. If a lamp is used, however, do not place the part too close or leave it for too long. You are trying to «force» the filler to shrink prior to final sanding and do not want to distort your part. Once you’ve sanded to the perfect contour, your part is then stabilized against future heat problems. 90010 90020 90020 90007 Mix and apply the color-matched top coat 90008 90017 90003 For a gel coat finish 90005 90017 90009 If gel coat is the intended top coat, we would always recommend a sprayed application.We sell a variety of spray guns for the various sizes you might encounter on a repair, from a full-sized Gel Coat Cup Gun, down to our Preval Sprayer which can be used for the smallest repair. All of the gel coats we sell are formulated for application via spray gun, and this application method provides for the best surface finish. Specifically for repairs, we recommend you mix your gel coat with Duratec® Hi-Gloss Additive. This additive will allow for an open-air cure, thin your gel coat, and reduce orange peel.This means you do not need to add wax that would require additional labor, your gel coat will be easier to spray, and you will have less sanding and polishing to finish your repair. For below-the-waterline repairs on marine projects it is recommended that you use a surfacing agent like PVA or Styrene Wax to ensure a thorough cure. Wax is excellent for large, hard-to-reach areas, but it can cloud clear gel coats. PVA is best used for spot repairs, or where access is easy while the gel coat is still wet.90010 90009 Gel coat will need to be sanded prior to final buffing. Use a hard rubber sanding block and start with 400-grit wet / dry paper to level the gel coat. Focus the sanding effort only on the high spots until everything is flush. Then switch to a foam sanding pad and finer sandpaper for the perfect finish. Be sure to change the water each time you move to a finer-grit sand paper so the dust particles from the coarser paper do not continue to cut the surface. 90010 90020 90003 For a paint finish 90005 90017 90009 If paint is your top coat, a surfacing primer is worth applying underneath.The primer will hid the fine irregularities that may still exist while also sealing the patch. For most repairs, Duratec® Surfacing Primer is the best material for the task. It has a high heat distortion temperature, which further protects already stabilized patches from shrinkage. Most paint systems will stick to cured epoxy, so be sure to check your paint for primer recommendations prior to use. 90010 90020 90020 90003 Helpful Products 90005 90007 Polish the repair area 90008 90017 90003 How to finish a composite repair 90005 90017 90009 The last step of a professional composite repair is buffing and polishing.Our # 1102 and # 1103 Mold Polishes are prefect for use with either polyester and epoxy patches or gel coat finishes. For polishing a paint finish, you will need only # 1103, our Step 2 compound. These compounds will quickly remove the fine scratches left by 600-1000 grit paper while also removing overspray and some of the halo effect commonly left around spot repairs. The Step 2 polish will give your repair the high luster you want for your final shine. 90010 90020 90020 90007 What about SMC? How do I repair SMC? 90008 90017 90009 Sheet molded compound (SMC) is a composite material that is frequently used in the automotive, industrial, and personal watercraft market.SMC poses unique repair problems, so we will discuss it briefly. 90010 90009 90029 First, it’s important to recognize SMC as different from other types of FRP composites so that the proper repair can be performed. 90030 Parts made with SMC are typically produced in compression molds, causing them to be smooth on both the inside and outside-typically the first clue to identifying them. Next, SMC parts do not have an outer gel coat, rather they are typically color molded and sometimes painted.Finally, when the paint is sanded from SMC, short coarse fibers are exposed and the dust that is generated is dryer and more powdery than other composites. These hints will make it easier to identify SMC. 90010 90009 90029 Next, you need to select the correct resin. 90030 While SMC is a polyester-based material, it can not be repaired with polyester resin. This is due to there being a mold release agent present throughout the entire SMC part. Unlike conventionally molded parts, where release agents are applied to the mold surface, SMC is compounded with a release agent dispersed within the resin mix for faster processing.This means that as the damage is sanded to prepare a good bonding surface, fresh release agent is exposed. Polyester resin products do not offer a strong enough physical bond to adhere to this surface. Because of this, SMC should only be repaired using epoxy-based resins, fillers, and adhesives. 90010 90009 90029 How do I finish an SMC repair? 90030 Most SMC repairs will be painted, and only catalyzed type paint systems should be used. 90010 90020 90007 Summary 90008 90017 90009 Composites are a growing category, gaining larger acceptance in all types of modern vehicles, structures, and recreational equipment.The more they are used, the more they will begin to fatigue and break; when the parts break, they do not all need to be replaced. By following these procedures, you can be confident enough to embark on simple repair projects. With a little practice, you can expand into more difficult tasks. This article is intended to help get anyone started. Whether you are working up the courage to embark on a fiberglass tub repair, a pool repair, or auto body repair, we this article can give you the fiberglass repair tips needed to get started.Practice will hone and improve your skill, but following these simple guidelines will allow you to achieve a positive result the first time. 90010 90009 In closing, be sure to remember these few keys to a successful repair. 90010 90017 90022 90029 Start Smart 90030: inspect the damage thoroughly, mark the damage clearly, identify what material the original part was made from, and decide if the repair makes sense. 90027 90022 90029 Preparation is key 90030: The number one area that dictates the success of a fiberglass repair is the removal of damaged materials and proper preparation of the bonding surface.90027 90022 90029 Plan the repair 90030: Make your structural repairs ply-by-ply have your materials pre-cut, and use the appropriate resin. For cosmetic repairs, have the appropriate materials on hand and do not make more work for yourself than necessary. 90027 90022 90029 Inspect and finish 90030: After you’ve made a structural repair, be sure that you inspect the part prior to putting it back into service. After you’ve made a cosmetic finish, spend the extra time to make sure it shines.90027 90020 90434 90020.90000 How to Fiberglass Like a Pro 90001 90002 Fiberglass, as a term, is really a misnomer. Glass fiber is one of the many materials that can be used along with resin (plastic) to create a strong and light composite structure. Those materials include glass-fiber (of course), cloth (cotton or man-made), carbon-fiber, non-woven glass or carbon mat, coir (a coconut fiber), modal (beech tree fiber), bamboo, and even hemp fiber. 90003 90002 In truth what most people call fiberglass is properly referred to as Fiber Reinforced Plastic (FRP).It is a 90005 composite material 90006, much like Carbon Fiber Reinforced Plastic (CFRP) so popular today, but FRP predates carbon fiber by at least seventy years. 90003 90002 One of the earliest uses of FRP was by the United States military in making helmet liners. (See picture at lower right for a World War II liner) 90003 90002 After the war returning GIs began experimenting with the material in the form of car bodies and boat hulls. Sailboats were some of the first items built with this material and a few years later powered watercraft.Because so little was known about the strength of FRP in those years most of those items were «overbuilt.» Boat hulls and car bodies made in the 50s and 60s are still around today almost indestructible in their strength. 90003 90002 90005 Ideal Hobby Material 90006 90015 In many ways it is an ideal hobbyist material. With a bit of patience it is fairly easy to use with most of your effort going into preparation if not actual creation of the item. No special tools are required. In fact I recommend using old food containers to mix the resin in and purchasing or using cheap bristle paintbrushes, plastic trowels, and / or wooden dowel for applying the resin.90003 90002 90005 Not Much Dexterity Required 90015 90006 There is not that much dexterity required. If you can lay a sheet of fabric out and remove all of the wrinkles you are halfway there. If you can lay on a thick paint-like liquid without leaving behind any bubbles you are one hundred percent of the way there. It is really pretty easy. 90003 90002 The only other «ingredient» is patience while waiting for the resin to harden. 90003 90002 90005 Uses 90006 90015 FRP can be used to make auto body repairs, boat repairs, or even to create new objects that have not existed before.It is also possible to use FRP to create molds for other FRP objects. Some examples of past FRP use include Eames bucket chairs, lamp-shades, decorative partitions, green house walls, and door panels just to name a few. 90003 90002 If you’ve ever had or sat in an Eames bucket-style chair you know how strong and light they are. 90003 90002 90005 Strength 90006 90015 Fiber reinforced plastic, by some estimates, is six times stronger than steel for the same weight in materials. It is strong enough, in fact, for use in fiberglass swimming pools (water is quite heavy) and even fiberglass buildings.90003.90000 Carbon Fiber, Dupont KEVLAR and Fiberglass 90001 90002 Carbon Fiber, Fiberglass, and Kevlar®: Making the Right Choice 90003 90004 90005 Photo credit IStock Photo. 90006 The physical properties of composites are fiber dominant. This means that when the resin and fiber are combined, their performance remains most like the individual fiber properties. Test data shows that the fibrous reinforcement is the component carrying the majority of the load. For this reason, fabric selection is critical when designing composite structures.90007 90004 Begin the process by determining the type of reinforcement needed in the project. The average fabricator can choose from three common reinforcements: fiberglass, carbon fiber, and Kevlar®. Fiberglass tends to be the all-purpose choice, while carbon fiber offers high stiffness and Kevlar®, high abrasion resistance. Our revised «Fundamentals of Fiberglass» white paper includes more fabric selection information for your reference. Customers requiring specific testing information should consult our laminate comparison table.This table should help you select the proper material when the stress load of your parts is known in advance. Keep in mind that fabric types may be combined in the laminate forming a hybrid lay-up with the benefits of more than one type of material. 90007 90004 Once the family of fabric has been determined, select the weight and weave style which suits the demands of the job. The lighter the ounce-weight of the fabric, the easier it will be to drape over highly contoured surfaces. Lightweights also use less resin so the entire laminate remains lighter.As fabrics become heavier, they become less flexible. The medium weights retain enough flexibility to drape over most contours and they contribute significantly to the strength of the part (6, 7.5-, and 10-ounce fabrics are our most popular). They are very economical and produce strong and lightweight parts used in automotive, marine, and industrial applications. Woven roving is the heaviest reinforcement and is typically used in boat building and mold construction. 90007 90004 The way the fabric is woven is considered its pattern or style.Choose from three common weave styles: plain, satin, and twill. Plain-weave styles are the least expensive and least pliable, but they hold together well when cut. The frequent over / under crossing of the threads reduces the strength of the plain weaves, although they are still adequate for all but the highest performance applications. 90007 90004 Satin and twill weaves are highly pliable and stronger than plain weaves. In a satin weave, one filling yarn floats over three to seven other warp threads before being stitched under another warp fiber.Threads run straighter much longer in this loosely woven type, maintaining the theoretical strengths of the fiber. Twill weaves offer a compromise between satin and plain styles, as well as an often desirable herringbone cosmetic finish. 90007 90016 90017 Tech Tip: 90018 90004 To increase the pliability of any fabric, cut it off the roll on a bias of 45 degrees. Even the coarsest fabric will drape better over contours when cut this way. 90007 90021 90004 Fiberglass is the foundation of the composites industry.It’s been used in many composites applications since the 1950’s and its physical properties are pretty well understood. Fiberglass is lightweight, has moderate tensile and compressive strength and is tolerant of both damage and cyclical loading, as well as being easy to handle. 90007 90004 Fiberglass is the most widely used out of any composite material available. This is mainly due to its relative low cost, and moderate physical properties. Fiberglass is perfect for every day projects and parts that are not expect to need the added strength and durability of the higher priced fabrics.90007 90016 90017 Tech Tip: 90018 90004 To maximize strength properties of the fiberglass, it should be used with an epoxy resin, and can be cured using standard lamination techniques (no special tools or methods are required). It is ideally suited for applications in the auto, marine, and aerospace industries, and is often used for sporting goods. 90007 90017 Example Fiberglass Products 90018 90016 90034 90035 90036 90037 Item 90038 90037 Description 90038 90041 90042 90043 90035 90045 90046 4 oz Fiberglass Fabric 90047 90048 90045 This 4-ounce plain weave fiberglass fabric is a popular selection for use as a surface fabric, with enough body to easily be handled.It will provide a uniform strength in both horizontal and vertical directions. This fabric comes in 50 «width. 90048 90045 90048 90043 90035 90045 90046 7-1 / 2 oz Fiberglass Fabric 90047 90048 90045 One of the most popular fiberglass fabrics in the industry, the 7-1 / 2 ounce fabric is a favorite for waterproofing and protecting various marine applications, like boats and personal watercraft. This fabric comes in 38 «and 50» widths.90048 90045 90048 90043 90035 90045 90046 Style 7781 E-Glass 90047 90048 90045 Style 7781 is a satin weave fabric, which are frequently used for aerospace and structural applications, offering excellent strength and surfacing characteristics. This fabric comes in a 38 «and 50» widths. 90048 90045 90048 90043 90074 90021 90021 90002 Kevlar® Reinforcements 90003 90016 90004 Kevlar® was one of the first high-strength synthetic fibers to gain acceptance in the fiber-reinforced plastic (FRP) industry.Composites-grade Kevlar® is lightweight, has excellent specific tensile strength, and is touted for being highly impact and abrasion resistant. Common applications include lightweight boat hulls like kayaks and canoes, aircraft fuselage panels, and pressure vessels. Kevlar® should be used with an epoxy or vinyl ester resin. 90007 90004 Kevlar® can be difficult to cut, sand, and machine, and is not suited for applications requiring compressive strength. 90007 90021 90016 90016 90017 Tech Tip: 90018 90004 Use a separate pair of scissors to cut Kevlar® because glass fabrics wear scissors at a different cutting angle than Kevlar®.The same pair of scissors can be used to cut both glass and graphite. 90007 90017 Example Kevlar Products 90018 90034 90035 90036 90037 Item 90038 90037 Description 90038 90041 90042 90043 90035 90045 90046 Kevlar Twill Weave Fabric 90047 90048 90045 This Kevlar Fabric is ideal for impact resistant applications that call for excellent specific tensile strength and minimum weight.The twill weave pattern for improved drapability and cosmetics. This fabric comes in a 50 «width. 90048 90045 90048 90043 90035 90045 90046 Kevlar Plain Weave Fabric 90047 90048 90045 A popular Kevlar Fabric, the Kevlar Plain weave will offer more uniform properties when compared to the twill weave fabric. It is a great choice for projects requiring good stiffness, light weight and simple surfacing characteristics.This fabric comes in a 50 «width. 90048 90045 90048 90043 90035 90045 90046 Kevlar Carbon Fiber Hybrid 90047 90048 90045 A mixture of the best in both Kevlar and Carbon Fiber, this fabric combines the properties of the two fibers in each layer to deliver high strength-to-weight ratio, high conformability, impact resistance, abrasion resistance, dimensional stability, and fatigue resistance . 90048 90045 90048 90043 90074 90021 90021 90002 Carbon Fiber Reinforcements 90003 90016 90004 Graphite fibers contain up to 95% carbon and yield the highest ultimate tensile strength in the FRP industry.That’s the force required to pull both ends of any length until it breaks. In fact, they boast the greatest compressive strength and flexural, or bend, strength in the industry, as well. When processed, these fibers combine to create carbon fiber reinforcement, like fabric, tow, and sleeve. These reinforcements deliver the highest strength- and stiffness-for-weight in the industry — more than any other common reinforcement and even most traditional building materials. Carbon fiber also delivers desirable sleek, black cosmetics.90007 90004 Carbon fiber is generally more expensive than other reinforcements. And, once you reach the ultimate strength of carbon fiber, there is no yield: it will fail suddenly and snap, or splinter. 90007 90021 90016 90016 90017 Tech Tip: 90018 90004 To maximize strength properties of the carbon, it should be used with an epoxy resin, and can be cured using standard lamination techniques (no special tools or methods are required).It is ideally suited for applications in the auto, marine, and aerospace industries, and is often used for sporting goods. 90007 90017 Example Carbon Fiber Products 90018 90021 90016 90034 90035 90036 90037 Item 90038 90037 Description 90038 90041 90042 90043 90035 90045 90046 3k, Plain Weave 90047 90048 90045 For lightweight, aerodynamic parts, this plain weave carbon fiber is a commonly selected style, delivering uniform strength in both vertical and horizontal directions.This plain weave is carried in 50 «width. 90048 90045 90048 90043 90035 90045 90046 3k, 2 x 2 Twill Weave 90047 90048 90045 Our single most popular carbon fiber fabric, with a signature appearance that is highly desirable for modern composite parts. Twill Weave offers greater conformability and a slight edge in strength, when compared to plain weave counterparts. Twill weave is carried in 50 «and 60» widths.90048 90045 90048 90043 90035 90045 90046 1k, Plain Weave 90047 90048 90045 This fabric is often used in the most demanding applications, which all for maximum strengh and stiffness, and where minimum weight justifies the added cost. The 1k Plain Weave carbon fiber is carried in 42 «width. 90048 90045 90048 90043 90074 90021 90021 .

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *