Какую температуру выдерживает стеклоткань: технические характеристики, виды материи, дипазаон температур

Содержание

технические характеристики, виды материи, дипазаон температур

Время чтения: 6 минут

 

 

Существуют чудесные технологии, благодаря которым вещество меняет свои свойства буквально на противоположные. В результате одного такого преображения хрупкое и звонкое стекло превращается в мягкую материю, обладающую новыми, потрясающими качествами. Это и есть так называемая стеклоткань.

Производство

Стеклоткань – это технический материал, который получается из стекловолоконных нитей, пропитанных так называемым замаслеванителем – эмульсией, содержащей парафин. Производство востребованных в народном хозяйстве технических тканей всегда регламентируются государственными стандартами. Стеклоткань не является исключением, она вырабатывается в строгом соответствии с ГОСТ 19907-83.

Рассмотрим подробнее, что же это такое, стекловолокно? Сырьём для материала является силикатное стекло с содержанием алюминия и бора.

Его растапливают в специальных печах и продавливают через тончайшие отверстия-фильеры. Полученные волокна отличаются мягкостью, эластичностью и особой тонкостью. Их диаметр зачастую гораздо меньше человеческого волоса и составляет от 3 до 100 микрометров. Они невероятно легкие, например, вес 1м2 стеклоткани Э3/2-100 равен всего 120 г. При этом они обладают невероятной прочностью. Поражает и длина волокон, составляющая 20 километров.

Крепко скрученные нити наматывают на бабины и отправляют в дальнейшую обработку на челночные или бесчелночные ткацкие станки, где различными способами плетения и создаётся стеклоткань.

Волокна тканного материала соединены в  несколько нитей. Нетканое стекловолокно таких пучков не имеет: нити ложатся по одной.

Свойства стеклоткани

Материал обладает парадоксальными для тканей качествами.

  • Невоспламеняемость и негорючесть. Стеклоткань выдерживает кратковременное воздействие открытого огня.
  • Экологическая чистота и абсолютная нетоксичность.
  • Химическая и биологическая инертность. Изделия выносят обработку щелочами и кислотами, они не гниют и не являются питательным субстратом для микроорганизмов.
  • Невосприимчивость к ультрафиолетовым лучам.
  • Беспримерная прочность, превышающая аналогичный показатель стальной проволоки.
  • Долговечность, не знающая конкуренции.
  • Отсутствие таких явлений, как механический износ и коррозия.
  • Электроизоляционные свойства. К тому же, ткань не подвергается магнитным воздействиям.
  • Термостойкость. Некоторые виды материи выдерживают температуру до 1200 оС.
  • Широкий диапазон рабочих температур. Ткань не теряет свойств при использовании её и в -200, и в +600оС.
  • Влагостойкость. Ткань не впитывает влагу, не растягивается и не разрушается под действием жидкостей.
  • Неизменность размеров при эксплуатации.
  • Приобретение высокой жёсткости при определённой обработке.

Из этой эластичной ткани шьют спецодежду, в которой легко, удобно и надежно работать. По гигроскопичности она схожа с вискозой.  В костюме из арселона можно не бояться ни огня, ни органических кислот и растворителей.

С уникальными качествами шерстепона можно ознакомиться

Виды материи и их использование

Марки стеклоткани отличаются различной устойчивостью к воздействиям химических веществ и высоким нагрузкам. На свойства материала во многом влияет способ переплетения нитей. Например, электроизоляционные ткани создаются полотняным плетением, конструкционные – полотняным и сатиновым, а фильтровальные ещё и саржевым методом. Итак, материал бывает следующих видов:

  • Конструкционные – самые популярные, они идут на армирование стеклопластика и на производство надёжных конструкций в автомобильном, авиационном и судостроении.
  • Ровинговые – лучшие материи для стеклорубероида. (Ровингом называют плоский жгут из стекловолокон, который получают сращиванием нескольких нитей. ) Из них также делают корпуса яхт, катеров, автомобилей, детали летательных аппаратов.
  • Изоляционные – востребованы при изготовления тепло-или гидроизоляции.
  • Электроизоляционные – менее востребованная стеклоткань. Она идёт на производство печатных плат, фальгированных диэлектриков, а также на электроизоляцию теплопроводов.
  • Базальтовые – выдерживают температуру до +700оС.
  • Кремнезёмные – наиболее термостойкие ткани, выдерживающие до +1200оС. Их применяют в качестве покрывал при сварке, из них шьют средства первой защиты при пожаре.

Другие области применения

Кроме указанных областей, стеклоткань идёт на изготовление кровельных материалов: более дешёвых гладких и не деформирующихся, но более дорогих каркасных.

Используют для утепления и гидроизоляции домов, трубопроводов и автомобилей.

Из стеклоткани делают уникальные по прочности и конфигурации детали для аппаратов и станков.

В 1970-е годы цветное стекловолокно шло даже на украшение интерьеров. Тогда были весьма модными шторы, абажуры и торшеры из этой ткани.

Негорючесть материала служит основанием для использования стеклоткани в качестве штор на некоторых огнеопасных производствах и в наши дни.

Особенность утилизации

Стеклоткань – это нетоксичный материал, который можно утилизировать, как прочий строительный мусор. Однако при его измельчении в воздух попадает множество микрочастиц, способных вызвать зуд на коже, попасть в дыхательные пути и нанести вред здоровью. При утилизации стекломатерий следует соблюдать некоторые правила.

  • Работу производить в перчатках и масках.
  • Включать вытяжную вентиляцию.
  • Минимизировать количество разрезов.
  • Смачивать ткань при измельчении.
  • Утилизированный материал должен находиться в герметичных пакетах, а рабочее место требует своевременной и тщательной очистки.

Этот необычный материал сегодня стал неотъемлемой частью нашей жизни.

Путешествуем ли мы на поезде, летим ли на самолёте, передвигаемся на автомобиле или бороздим океанские просторы на круизном лайнере, кругом нам окружают предметы из стеклоткани или стеклопластика. Лёгкие, надёжные, экологичные изделия делают жизнь эстетичнее и комфортнее, а нашу планету – чище.

   

© 2021 textiletrend.ru

Цены и новости на рынке химии

Новости и события

За первое полугодие 2021 года специалисты испытательной санитарно-промышленной лаборатории завода «Омский каучук» (входит в ГК «Титан») провели 1200 испытаний атмосферного воздуха, 540 замеров пр…

За первое полугодие 2021 года специалисты испытательной санитарно-промышленной лаборатории завода «Омский каучук» (входит в ГК «Титан») провели 1200 испытаний атмосферного воздуха, 540 замеров пр. ..

За первое полугодие 2021 года специалисты испытательной санитарно-промышленной лаборатории завода «Омский каучук» (входит в ГК «Титан») провели 1200 испытаний атмосферного воздуха, 540 замеров пр…

Компания реализует цифровые и ИТ-проекты в направлениях аналитика больших данных, Индустрия 4.0, роботизация и автоматизация, разработка мобильных приложений, направленные на повышение эффективно…

Разработку двигателя одноступенчатой ракеты-носителя многократного использования, которая получила название «Корона», проводит Уральский межрегиональный научно-образовательный це…

107, 7% составил индекс промышленного производства в Тюменской области за январь — февраль 2021 года по сравнению с аналогичным периодом 2020 года по предварительным данным органов государственной…

Информация

1200 испытаний атмосферного воздуха за полгода провели в лаборатории ГК «Титан». Химическая и фарма

1200 испытаний атмосферного воздуха за полгода провели в лаборатории ГК «Титан» за первое полугодие 2021 года
В лаборатории ГК «Титан» провели 1200 испытаний атмосферного воздуха за полгода

1200 испытаний атмосферного воздуха за полгода провели в лаборатории ГК «Титан». Химическая и фарма
1200 испытаний атмосферного воздуха за полгода провели в лаборатории ГК «Титан» за первое полугодие 2021 года
В лаборатории ГК «Титан» провели 1200 испытаний атмосферного воздуха за полгода

Каталог организаций и предприятий

Продажа композитных материалов: смолы, гелькоуты, стеклоткань, карбон, стекломаты, полиуретаны, силиконы. Оборудование и технологии производства.

Предлагаем услуги по перевозке вашего груза, газель( новый 2017г) до 3.6 тонн, рефрижератор, холодильник, автономка( любую температуру установим для вашего груза при необходимости) , осуществляем пере…

Мы успешно продаём ликвидную доходную недвижимость нашим клиентам из России и стран СНГ непосредственно из г. Франкфурт-на-Майне с 2008 года. Что значит ликвидная недвижимость в Германии и в какую нед…

ООО «ТехТорг» реализует со склада в г. Волгограде: РЕЗИНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ ПОЛИМЕРНЫЕ ИЗДЕЛИЯ РУКАВА всех типов и размеров ФТОРОПЛАСТ в ассортименте (стержни, пластины) ШЛАНГИ поливные КАПРОЛОН (ст. ..

Сетка — рабица, вырубка, высечка, просечка, би-металл, кладочная лента, полоса перфорированная, оцинкованный лист, оцинкованные водосточные изделия, профнастил, утеплители, максизол, урса, фольгоизо…

Люди всегда стремились выгодно украсить свой дом любыми атрибутами обустройства. Одним из них являются межкомнатные двери. Отличное впечатление от них гарантируют уют и спокойствие в доме, комфортные …

Предложения на покупку и продажу продукции

Данный материал является очень экономным, он выдерживает любые температуры (плюсовые и минусовые), имеет нейтральную химическую среду. Кроме того, жидкое стекло (другое название – силикатный клей) выс…

Депрессорно — диспергирующая присадка для дизельного топлива (ДТ, нефть, мазут) изменим ПТФ от минус 11 до минус 30, замерзание от минус 14 до минус 52 Это многофункциональная депрессорно-диспергирующ…

Стекловолокно: характеристики, применение | Строительный портал

Стекловолокно представляет собой волокна или нити, изготовленные из стекла или его производных, но благодаря сложному процессу производства приобретшее в конечном итоге уникальные свойства, нехарактерные для обычного стекла. Оно не разбивается при ударе, а легко гнется, при этом не деформируясь и не повреждаясь. Из материалов, производимых на его основе, изготавливаются различные изделия, успешно заменяющие традиционные привычные материалы, а сферой применения становятся области строительства, автомобилестроение, дорожные работы в другие направления. В статье речь пойдет о разновидностях стекловолокна.

Содержание:

  1. Стекловолокно характеристики
  2. Материалы на основе стекловолокна
  3. Стекловолокно применение

 

Производство искусственного волокна и применение материалов на его основе представляет большой интерес как прогрессивное направление бизнеса. Оно занимает сегодня огромную часть отрасли стекольной промышленности с приличными капиталовложениями. Это говорит о том, что стекловолокно востребованный продукт среди ассортимента производимых товаров в современном мире.

Синтетическое стекловолокно может выпускаться из различного типа сырья, среди которых стекло, шлак, различные горные породы и минералы. Стекловолокно может быть произведено методом непрерывных нитей, или другим способом — в виде штапельного волокна.

Стекловолокно фото

Стекловолокно характеристики

Стекловолокно популярно и востребовано как материал благодаря своим замечательным свойствам, которые в значительной мере отличаются от исходного материала. Особое внимание стоит остановить на следующих характеристиках:

  • высокий уровень прочности, который превосходит прочность легированной стали. Диаметр нитей стекловолокна составляет 7-9 мк. Они  произведены из магнийалюмосиликатного стекла и стекла, не содержащего щелочь, обладают самыми большими показателями прочности;
  • устойчивость к термической обработке. Структура эпоксидного стекловолокна сохраняется даже при сильном нагревании, в условиях, когда природные волокна органического происхождения уже полностью разрушаются;
  • придание дополнительной прочности в составе других материалов. В этом случае стекловолокно играет роль армирующей основы;

  • толерантность некоторых видов стекловолокон к химически и термически агрессивных средам — кислотам, горячей воде и воздействию пара высокого давления. Лучшими показателями обладают волокна кремнеземного, кварцевого и каолинового происхождения;
  • звукопоглощающие свойства. Шумоизолирующий эффект достигается благодаря оригинальному строению материала, в котором пространство, остающееся между волокнами, заполнено микроскопическими пузырьками воздуха;
  • теплоизолирующие свойства. Небольшая плотность и содержание воздуха среди волокон обеспечивают удержание тепла зимой и отсутствие нагрева летом;
  • негорючесть и экологичность. Стекловолокно не воспламеняется, не горит и не плавится, что делает его пожаробезопасным материалом и позволяет избежать токсичных веществ, которые выделяются при горении многих синтетических материалов;
  • способности сохранять первоначальную форму, прекрасно сопротивляться старению и противостоять деформации;
  • изменение свойств материала при намокании. В мокром виде теряет исходные свойства, а при высыхании восстанавливает их снова;
  • плохое отношение стекловолокна к изгибам и многочисленным истираниям. Обработка смолами и лаками меняет дело в положительную сторону;
  • экономичности транспортировки. Стекловолокнистая ткань тонкая, гибкая, но в то же время упругая. При необходимости перевозки ее можно сложить достаточно плотно и структура ткани не будет нарушена. Благодаря этому экономится место в транспорте, а значит, и расходы на транспортировку.

Свойства, которыми будет обладать готовое изделие, в конечном итоге зависят от способа изготовления продукта, химического состава сырья, воздействия факторов окружающей среды и толщины стекловолокна.

Материалы на основе стекловолокна

Само стекловолокно является лишь сырьем для производства различных продуктов — стеклонитей, ровингов и рубленого волокна, из которых впоследствии изготавливаются разные материалы строительного, электроизоляционного, производственного и конструкционного назначения.

Из непрерывных стекловолокнистых нитей получают:

  • стеклоткани, которые производятся таким же ткацким методом, что и обычное полотно — переплетением продольных и поперечных нитей между собой. В зависимости от вида переплетения — сатинового, полотняного, шашечного или саржевого, плотности и извивистости пряжи ткани отличаются между собой свойствами и назначением. Стеклоткани бывают электроизоляционные, строительные, конструкционные, кремнеземные и ровинговые. В зависимости от марки цена стекловолокна составляет 25-200руб/м2$

  • армированное стекловолокно и ленты, отличающиеся размером ячейки, видом и плотностью пропитки и предназначенные для дорожных или строительных наружных и внутренних отделочных работ;
  • пластиковое стекловолокно — композиты с разнообразными свойствами, которые задаются изначально в зависимости от условий эксплуатации. Они позволяют производить изделия любой сложности и конфигурации и поэтому именно стекловолокна в сочетании с полимерами получили самое широкое применение и распространение в самых различных сферах нашей жизни.

Из штапельных стекловолокнистых нитей и рубленых волокон можно купить стекловолокно следующего назначения: 

  • утеплитель — стекловату и стекломаты;
  • стеклохолсты различной степени толстости, стеклопластики;
  • такое сырье используется и как компонент строительных растворов.

Каждый из этих материалов имеет свои присущие только ему особенности и индивидуальные характеристики, что предоставляет неограниченные возможности для широчайшего использования их во всех областях человеческой жизни.

Стекловолокно применение

Сегодня без изделий из стекловолокна не обходятся строительные, ремонтные и отделочные работы. Этот материал применяется также и при проведении дорожных работ. Широкое использование он получил в авто- и судостроении, в сфере производства товаров бытового, спортивного и медицинского назначения. А из-за превосходных диэлектрических свойств давно применяется в энергетической отрасли в качестве изоляционных материалов.

Применение стекловолокна в строительстве

Очень много продуктов из стекловолокна используется в строительстве. Одним из них является стеклопластиковая арматура, которая разрабатывалась как замена для стальной. Дело в том, что долгое время сталь являлась практически единственным материалом, у которого имелись необходимые для армирующего элемента свойства — исключительная прочность и долговечность. Альтернативы не было, а значит, приходилось мириться и с недостатками стали. Когда развитие технологий сделало возможным получение материалов с ранее недоступными свойствами, изменились и стандарты производства стройматериалов, в том числе и армирующих. На смену стальной пришла композитная стеклопластиковая арматура.

  • Она обладает прочностью и надежностью стали, но в то же время в несколько раз легче ее, не подвержена коррозии, устойчива к неблагоприятным воздействиям влаги, имеет низкую теплопроводность, не проводит электричество и полностью химически инертна. Все эти замечательные качества обеспечивают композиту самое широкое использование в самых различных случаях — для армирования фундаментов, бетонных конструкций и дорожного или авиационного полотна, крепления теплоизоляции, в виде армирующих сеток для несущего или облицовочного слоя при строительстве или ремонте зданий, для возведения осветительных опор, ограждений, канализационных и мелиоративных конструкций.
  • Еще одним изделием из стекловолокна является стеклофибра, которую добавляют в бетонный раствор в качестве скрепляющего элемента. Как известно, обычная бетонная смесь в процессе застывания подвержена усадке, в результате которой образуются микротрещины. Что является нежелательным, так как негативно влияет на качество бетона и его долговечность. Добавление в раствор фибры меняет дело. Когда свежий бетон начинает застывать, внутри раствора химические и физические процессы могут приводить к образованию дефектов. Волокна стекловолокна способны остановить прорастание микротрещин на ранних стадиях его твердения. В некоторых случаях такой состав позволяет обойтись без дополнительного армирования. Стеклофибру применяют для создания газобетонов, пенобетонов и ячеистых бетонов, в сухих смесях и штукатурках, стяжках и стеновых панелей для зданий и т. д. Полученная продукция выходит лучшего качества и с более высокими характеристиками.

  • Стекловолокно — прекрасный утеплитель. Чем хорошо пользуются в строительстве для теплоизоляции различных ненагруженных конструкций, внутри и снаружи зданий. Для наружных работ применяется в системе вентилируемых фасадов как самостоятельный элемент утепления или в составе сэндвич-панелей. Может использоваться как в рулонах, так и в матах. Внутренние работы включают в себя утепление кровли, чердачного помещения, теплоизоляцию стен и потолков, внутренних перегородок обычных и каркасных зданий. Стекловолоконными изделиями утепляют также различные подходящие к зданиям коммуникации — трубопроводы, системы канализации и вентиляции, отопления. Для этих целей в основном используют иглопробивные материалы. Обладающими паро- и теплоотражающими качествами фольгированными матами изолируют холодильные камеры, сауны и подобные помещения.
  • Ремонт и отделка помещений также не обходится без изделий из стекловолокна. Их главное назначение — создание армирующего слоя на поверхности при штукатурных работах. Таким образом, реставрация проходит успешно. Множество мелких трещин или одну крупную можно закрыть с помощью шпаклевки стекловолокна.
  • Кроме этого ее используют как армирующий элемент перед заливкой наливного пола, укладкой гидроизоляции, для укрепления соединений листов гипсокартона. Для более тонкой отделки поверхностей под покраску, при работе с гипсокартоном, для предупреждения появления мелких изъянов и получения идеальной картины в целом используется более изящный вариант армирующего материала — нетканый стеклохолст. Финишная отделка с применением стеклохолста дает всегда отличные результаты, качественное однородное покрытие без дефектов и изъянов. К тому же это еще и гарантия того, что идеальное состояние поверхности в ближайшее время не будет нарушено.

  • Еще одним отделочным материалом из стекловолокна являются стеклообои — прекрасное декоративное покрытие, но требующее большого количества краски из-за высоких впитывающих свойств. В отличие от обычных обоев, они выносливы, выдерживают механические нагрузки и воздействия химических сред.
Применение стекловолокна в дорожном и промышленном строительстве
  • Широкое распространение применение стекловолокна получило в промышленном и дорожном строительстве. Здесь оно незаменимо как скрепляющий компонент. Дорожное полотно с уложенной стеклопластиковой арматурой, при условии соблюдения технологии строительства, не растрескивается и не продавливается при нагрузках. Наличие в слоях покрытия дорог стеклосетки гарантирует увеличение производительности и срока их эксплуатации, снижает толщину асфальтного покрытия, предупреждает образование и распространение трещин и выбоин, увеличивает проходимость и долговечность дорог, позволяет увеличить сроки между ремонтами.
  • В гидротехническом строительстве без укрепляющих стекловолоконных сеток не обходится возведение плотин, набережных, мостов, подпорных стенок, ливневых коллекторов. Значительная часть канализационных емкостей (отстойников, фильтров, септиков) выполнена все из того же стеклопластика.

  • Из него изготавливаются сидения, устанавливаемые на стадионах, в аэропортах, авто- и ж/д вокзалах; оборудование остановок, бассейнов. Везде, где предусматривается большое скопление людей.
Применение стекловолокна в авто- и судостроение
  • Стеклоткань и композитный стеклопластик, благодаря малому весу и исключительной прочности, способности хорошо поддаваться механической обработке и окрашиванию, поэтому востребованы в автопромышленности и автоспорте. Из этих материалов производят различные части кузова — двери, крыши, крышки багажников, капоты. А также бампера, спойлеры, обвесы, рейлинги и внутренние детали салона. Стекловолокно применяют для придания дополнительной жесткости шинам, и в глушителях как звукоизоляционный материал.
  • В тюнинговых ателье изделия из стекловолокна используются для создания отделочных элементов благодаря способности легко копировать форму заготовки для воспроизведения необходимой детали. Простота в обработке, небольшая толщина, гибкость и пластичность материала позволяют изготавливать из него изделия разной степени сложности и формы.

  • Те же замечательные качества стекловолокна обеспечивают его применение в промышленном масштабе и в судостроительной отрасли. Корпуса моторных и весельных лодок, гоночных и крейсерных яхт, рыболовецких судов малой тоннажности, скутеров и катеров сегодня частично или полностью выполнены из этого материала. Стеклопластиковыми могут быть и другие части суден.

Лодка из стекловолокна видео

Другие способы применения стекловолокна

В зависимости от толщины стекловолокна из него производят различные товары народного потребления и другие изделия:

  • сантехнические детали — биотуалеты, септики, душевые кабинки, чаши бассейнов;
  • товары для спорта и отдыха — весла для гребли, лыжные палки, удочки и т. д.;
  • ящики и контейнеры для бытовых отходов твердого типа;
  • медицинские изделия, используемые в стоматологии — пломбы и несъемные протезы, ленты для шинирования зубов ;
  • медицинские изделия, используемым в ортопедии — протезы, костыли, трости;
  • разнообразные виды трубок бытового назначения — антенны, держатели, флагштоки;
  • электротехнические изделия — индикаторы, предохранители, заземлители.

Это далеко не полный список перечислений всех мест, где может быть использованы изделия из стекловолокна. С каждым днем область их применения все больше расширяется, охватывая все новые и новые сферы нашей деятельности.

Широкое распространение и применение стекловолокна и изделий на его основе стало возможным благодаря достижениям современного производства, высоким технологиям в области химпромышленности, в частности полимеров и композитных материалов, и высоким требованиям к качеству конечного продукта. Стекловолокно — уникальный продукт, который как нельзя лучше отвечает реалиям времени и требуемым характеристикам и свойствам, присущим современным материалам. Поэтому такое его разностороннее применение совсем неудивительно.

Cлоистые стеклопластики

Категория: Плотничкие работы


Cлоистые стеклопластики

Свойства стеклопластиков

Для получения стеклопластиков стеклянные волокна пропитывают смолой. Стеклянные волокна применяют в виде жгута (штапельные волокна, идущие в одном направлении, иногда предварительно напряженные), ткани (волокна в двух перпендикулярных направлениях, причем в каждом направлении их число различно) и, наконец, в виде холста (с произвольной ориентацией волокон).

Для пропитки используют полиэфирные, мочевиномеламиноформальдегидные и эпоксидные смолы, последние, правда, значительно дороже, но воспринимают намного большее количество наполнителя, обладают иными электрическими свойствами и т. д.

Прочность обычного стеклопластика при растяжении приближается к прочности стали — нагрузку воспринимают стеклянные волокна. Напряжения сжатия воспринимает смола, обладающая относительно высокой прочностью — около 30 % прочности стали. Показатели продольного сжатия, динамической нагрузки и стойкости такой конструкции ниже, поэтому, применяя стеклопластик как конструкционный материал, следует учитывать его свойства.

Для повышения прочности при растяжении стремятся применить максимум стеклянных волокон и минимум смолы; однако каждое волокно должно быть покрыто смолой, непропитанных мест быть не должно. Воздушные пузырьки снижают прочность материала. В связи с этим прочность стеклопластика, полученного под высоким давлением, гораздо выше, чем прочность материала, изготовленного без давления. В обычных условиях можно добиться объемного содержания стеклянных волокон до 50 %. Плотность стекловолокна равна 2,54 т/м3, смолы — 1,27 т/м3, т. е. при отношении 50 : 50 плотность стеклопластика равна 1,91 т/м3. Поскольку плотность стали равна 7,85 т/м3, стеклопластик той же массы выдержит нагрузку в 4 раза выше, чем сталь.

Стеклопластик обеспечивает герметичность, не корродирует, обладает маслостоикостью, стойкостью против воздействия большинства кислот, щелочей и растворителей. Этот материал удобен для формирования криволинейных поверхностей, а поэтому из него делают изделия, предназначенные для эксплуатации в воде, даже, в морской (от байдарок до небольших яхт, буи, садки). Из него делают кровельные детали (прозрачные). Поскольку его можно обрабатывать на простых станках (в сравнении с прессами для штамповки листовой стали), из стеклопластика изготовляют кузова транспортных средств, выпускаемых небольшими сериями (спортивных автомобилей, трамваев, локомотивов, опытных образцов). Пригоден стеклопластик и для корпусов электрошкафов, антенн, для печатных плат (благодаря изоляционным свойствам). Высокая прочность при малой плотности делает его пригодным для изготовления лыж, удочек, шлемов (для мотоциклистов).

Для любителей представляет интерес использование стеклопластика для ремонта и доработок изделий.

Стеклопластик обладает высокой стойкостью к атмосферным воздействиям, однако речь все же идет об органическом материале, изменяющемся под действием этих факторов. Кроме того, смола нередко начинает выделяться» как, например, на асфальте. Зола, смог, механические’ воздействия также вызывают повреждения стеклопластика, в связи с чем необходимо периодически (каждые 4—10 лет) восстанавливать наружную поверхность изделий из него.

Еще несколько слов о смоле. Она относится к материалам, в ходе полимеризации (образования цепи молекул) которых образуется новая структура. Полиэфир состоит из трех компонентов: смолы (густоватой бесцветной маслянистой жидкости), катализатора (менее густой жидкости, с запахом) и ускорителя (промотора) — обычно нафтената кобальта (темно-фиолетовая жидкость). Катализатор и ускоритель смешивать нельзя — даже небольшое количество смеси приведет к взрыву. Чтобы процесс полимеризации начался, смесь необходимо нагреть до температуры, при которой оба компонента начнут действовать. Для полного отверждения смолы в изделии ее температура должна быть выше точки инициирования и поддерживаться в течение определенного времени — при охлаждении процесс полимеризации прекращается. Об этом следует хорошо помнить в холодную погоду, особенно при изготовлении тонкостенных изделий. На те места, которые быстрее охлаждаются, следует внести больше ускорителя или же подвести теплоту, не забывая об опасности возгорания.

Для наслаивания можно также использовать эпоксидные смолы, которые наносят так же, как полиэфиры. Охлаждение смолы не связано с опасностью быстрого самопроизвольного отверждения.

Технология наслаивания

После того как продумана конфигурация изделия и готова форма, следует выбрать сепаратор — прослойку между формой и изделием, обеспечивающую извлечение готового изделия из формы.

В промышленности применяют специальные сепараторы, непрерывно появляются новые, более эффективные их виды. Сепаратор не должен приклеиваться к изделию, нарушать его поверхность, он должен обеспечивать гладкую поверхность и т. п.

В домашних условиях для плоских деталей в качестве сепаратора применяют стекло, небольшие детали делают вообще без сепаратора — изделие отделяется после усадки. Для поверхностей небольшой кривизны, главным образом выпуклых, достаточного целлофана (желательно, красного цвета, чтобы видеть места контакта). Целлофан смачивают в воде, натягивают, выравнивают и закрепляют по краям кнопками. С вогнутыми формами сложнее: целлофан наклеивают по частям, в местах соединения его следует тщательно обрезать. Формование с целлофаном всегда отражается на изделии — нужна дополнительная зачистка. Натяжение целлофана на форме не должно быть чрезмерным, чтобы он после высыхания (усадки) не отделился. Для поверхностей большой кривизны в качестве сепаратора используют, например, расплавленный парафин, порошкообразный воск и т. п., создавая сплошную жирную прослойку.

Небольшие поверхности можно разделять алюминиевой фольгой с обязательным тщательным разглаживанием во избежание попадания смолы в морщины. Для слоистых поверхностей используют промышленные сепараторы, например, поливиниловый спирт.

Способ приготовления жидкого сепаратора. В 1 л денатурированного спирта при 20 °С тщательно размешивают 320 г порошкообразного поливинилового спирта. В большом сосуде нагревают до 90 °С 3,5 л воды. Снимают сосуд с огня и очень осторожно, постоянно перемешивая, в горячую воду доливают приготовленный ранее раствор. Затем добавляют еще 1 л денатурированного спирта, вносят 40 г любого стирального порошка и тщательно размешивают. Раствор наносят на форму щеткой. С готового изделия этот сепаратор смывают теплой водой.

Прежде чем приступать к наслоению, в чашку насыпают опилки и стиральный порошок, увлажняют и размешивают. Если в процессе работы на руках начинает отверждаться смола, ее стирают этой смесью. Нельзя смывать смолу ацетоном, так как на руках образуется тонкая -пленка, причем даже там, где смолы не было. В рукавицах обычно работать не удается.

После этого готовят стеклянную ткань или холст: ткань целесообразнее использовать для ровных участков, холст — для изгибов. Тонкую ткань (масса до 150 г/м2) используют для тонких изделий, которые должны обладать высокой прочностью. Для вогнутых поверхностей такая ткань неудобна, так как возникают воздушные пузырьки. Легче всего работать с тканью массой 250 г/м2. Более толстые ткани (500—600 г/м2) используют для крупных деталей, однако они часто вздуваются. Вначале на сухую форму накладывают ткань и мягким карандашом или углем очерчивают контуры. В сосуд вместимостью 4 л наливают слоем около 1 см бензол, а затем весь сосуд заполняют пенополистиролом, который мгновенно растворяется. Кистью, смоченной в этом растворе, обводят контур, нанося линию шириной около 2 см. После высыхания бензола стеклоткань обрезают ножницами по этой линии. При такой обработке она не будет «сыпаться». Отдельные куски ткани нумеруют и закатывают в рулон бумаги.

Приготавливают весы, полиэфир, катализатор и ускоритель, несколько чистых жестянок или стаканов, кисть и шпатели, ацетон (для промывки кисти). Необходимо приспособление для перемешивания смеси: в патроне-электродрели закрепляют стальной стержень соответствующего диаметра длиной 40 см, на конце которого

Рис. 1. Лопасть мешалки с хвостовиком для крепления в патроне дрели

приварена лопасть из листовой стали толщиной 2 мм. Этим приспособлением (рис. 1) надежно перемешивают катализатор и смолу. Их необходимое количество целесообразно приготовить заранее (за несколько дней)с целью совершенного осмотического перемешивания. Следует помнить, что некоторые специальные смолы, особенно импортные, уже содержат ускоритель, а инициируются катализатором.

Рассмотрим обычный для домашнего применения способ — наслоение без давления на вогнутую или выпуклую форму.

Итак, берут приготовленную точно в соответствии с инструкцией по применению смесь смолы с катализатором, используя ее с большой осторожностью. В небольшой сосуд (вместимостью 1 л) наливают смесь и, согласно инструкции, пипеткой вводят немножко фиолетового ускорителя. При этом нужно учитывать температуру формы и окружающей среды: если холодно, ускорителя добавляют больше, если тепло — меньше; в противном случае можно не успеть наложить смесь, и она отвердеет. Если же ускорителя мало, смола останется холодной, не отвердеет и не удастся достичь заданной прочности. Тогда следует сохранить хотя бы то, что можно: нанести на поверхность слой ускорителя, нагреть и т. д. Иногда материал отвердеет через год, иногда не отвердеет вообще.

Следовательно, начинать надо с небольшого количества смеси.

Чистота — важнейшее требование. Каждый раз необходимо пользоваться новой чистой посудой, поскольку даже небольшое количество смолы с катализатором из предыдущей порции намного, ускорит инициацию новой порции и ее не удастся использовать. Ни в коем случае нельзя занести даже каплю смолы с ускорителем в сосуд с чистой смолой или смесью с катализатором. В обоих случаях рано или поздно смола в сосуде отвердеет. Нельзя, разумеется, переносить мешалку куда-либо, тщательно ее не очистив.

Начало операции формования зависит от требований, предъявляемых к поверхности изделия. Если поверхность будет подвергаться обработке или будут присоединяться другие детали, достаточно тонкого слоя смолы на лицевой стороне изделия: на очищенную поверхность сепаратора, начиная с края, накладывают первый слой стеклоткани, инициируют ускорителем смолу, наливают смесь на ткань, растирая ее шпателем или кистью равномерно по всей поверхности. Пропитанная смолой стеклоткань становится прозрачной. Шпателем, кистью или кончиками пальцев равномерно обрабатывают всю поверхность, не оставляя нигде непропитанных мест или воздушных пузырьков под тканью. Пузырьки, особенно в других слоях, можно вскрыть, например лезвием, а их кромки покрыть смолой. Куски стеклоткани накладывают, начиная с одного края, последовательно покрывая всю поверхность, при этом ткань натягивают от центра к краям, избегая морщин. Если это не удается, морщины прорезают ножницами, а кромки разрывают. Для следующего слоя можно нарезать сухую ткань. При накладке стеклоткани ее края должны выступать на 3—6 см.

Следующий слой укладывают сразу же, пока смола не начала нагреваться. В противном случае необходимо подождать, пока она немного остынет, иначе химическая реакция начнется прежде, чем удастся устранить пузырьки и хорошо разгладить ткань. Работать следует быстро, чтобы смола начала отвердевать сразу же после нанесения всех слоев и окончательного выравнивания и обтяжки поверхности целлофаном. При укладке стеклоткани в последующих слоях места стыковки необходимо чередовать. Для последующих слоев потребуется меньше смолы, так как верхний слой частично насыщается снизу. Если новый слой нанести с перерывом, поверхность окажется неровной, с наплывами. Перед отверждением новый слой стеклоткани вдавливается в неровности; после отверждения необходимо наложить более толстый слой смолы только для выравнивания наплывов и создания следующей целостной пленки из новой стеклоткани. Если края ткани приподнимаются, их следует обрезать ножом или ножовкой и разровнять или же укрыть поврежденное место холстом или штапелем, чтобы следующий слой мог лечь на ровную поверхность. Такой расход смолы приводит к увеличению массы изделия и снижению его прочности.

Желательно работать с двумя формами — нижней и верхней (матрицей и пуансоном), чтобы избыточная смола своевременно выдавливалась, а воздух не подсасывался (это происходит при ручном наслаивании, когда ткань отпружинивает от нижнего слоя). Однако две формы можно себе позволить только в редких случаях. С ровными и искривленными в одном направлении поверхностями (гофрами) работать проще.

Для лучшего понимания технологии целесообразно изложить процесс промышленного производства волнистого стеклопластика, в котором применяют стальную матрицу, т. е. плиту с образцом волнистой детали снизу, и пуансон в виде стальных труб, наружный радиус которых равен внутреннему радиусу гофров.

Рис. 2. Фазы 1—3 получения волнистых кровельных материалов из стеклопластика

На плоский рабочий стол вначале кладут целлофановую ленту — сепаратор, разматывают нарезанную ткань, наливают и растирают смолу шпателем шириной 30 см равномерно по всей поверхности, сразу же после этого накладывают второй слой стеклоткани, наливают смолу, вновь растирают шпателем, укладывают верхний слой целлофана, сухим шпателем разглаживают его и удаляют воздушные пузырьки. Затем все набранные слои сдвигают со стола на подготовленную стальную матрицу. Ткань шириной 1 м, уложенную на волнистую матрицу, последовательно нагружают трубами от центра к краям (рис. 2). Необходимо следить за тем, чтобы не возникали наклонные морщины — их выравнивают, подтягивая свободный край целлофана. Стальные матрицы нагревают паром, что значительно ускоряет отверждение. После завершения основной части полимеризации стальные трубы снимают, а кромки изделия отрезают по стальной матрице. Целлофан оставляют как защитную упаковку для погрузочно-разгрузочных и транспортных операций.

При надлежащем технологическом процессе не приходится касаться смолы ни рукой, ни кистью. Нужно подумать, как с помощью простейшего приспособления добиться обжатия всей верхней поверхности стеклопластика. Если в рассмотренном примере вместо свободных труб была бы применена иная форма, возникли бы сложности с исправлением местных дефектов по толщине смолы. Приспособление оказалось бы очень дорогим, возникали бы трудности укладки проклеенных слоев между матрицей и пуансоном. Целлофан обеспечивает получение стеклообразной поверхности без дополнительной оснастки, его можно применять для любых поверхностей большой площади.

Усадка слоистых пластиков — фактор, который необходимо всегда учитывать. Ее значение лежит в пределах 1—15 % в зависимости от температуры наслоения, вида смолы, наполнителей, формы изделия. Устранить усадку нельзя, можно лишь регулировать в определенном интервале температуру — чем выше температура отверждения, тем больше усадка. У плоских и вогнутых форм большой площади и объема усадка способствует извлечению изделий. В больших выпуклых формах, наоборот, изделие напрессовывается, а поэтому форма должна быть разъемной, надувной и т. п. (рис. 3).

Стеклянные волокна применяют обычно в виде ткани или холста. Штапель — полуфабрикат для производства стеклянных тканей и холста, однако в последнее время его используют непосредственно, например, для изготовления витых сосудов, удочек. Для получения стержня стеклянную предварительно напряженную арматуру выдерживают до полного отв.рждения смолы. Прочность таких стержней при изгибе значительно выше, чем с арматурой без предварительного напряжения. Слоистые пластики можно использовать в качестве упругих элементов, например для кресел-качалок (речь идет о дугах длиной около 120 см, устанавливаемых на ножках кресла; сжимаясь, дуги сообщают креслу обратное движение).

Рис. 3. Формы (А) и детали (Б) из стеклопластика: 1 — вогнутая негативная; 2 — выпуклая негативная; 3 — Еыпуклая позитивная; 4 — вогнутая; 5 — выпуклая разъемная; 6 — выпуклая надувная; 7 — лицевая сторона

Существует ряд промышленных технологий наслоения» например, в специальный пистолет-распылитель поступают раздельно смола с катализатором и ускоритель. Капли компонентов уносятся воздухом, падают на форму и смешиваются. Более сложным является пистолет с тремя каналами, в котором третий канал служит для подачи стеклянных волокон, выбрасываемых одновременно с двумя компонентами на полость формы. Пучок стеклянных волокон поступает в пистолет и в потоке воздуха разрезается вращающимся ножом до заданной длины. Речь, собственно, идет о стеклянном холсте, получаемом на месте. Устройство работает с большой скоростью, руки не касаются жидких компонентов, поток воздуха способствует уплотнению изделия. Очистка пистолета не представляет трудности, так как реагенты смешиваются вне сопла. Штапель, конечно, наиболее дешедый материал, холст — дороже, стеклоткань — самый дорогой.

Обычная стеклоткань имеет полотняное переплетение, т. е. число волокон в основе и утке одинаково. Ее применяют для изделий, равномерно нагруженных во все стороны. Ткани выпускаются массой 135, 250, 365, 500, 600, 800 и 1000 г/м2, в небольших количествах — 50 г/м2 для поплавков гидросамолетов, кузовов автомобилей.

Саржевое переплетение характеризуется большим числом волокон в основе, следовательно, выдерживает гораздо большие в сравнении с утком нагрузки в этом направлении.

Стеклянный холст имеет вид войлока. Хаотично расположенные стеклянные волокна соединены различными средствами. Холст очень удобен в работе, особенно при закругленных поверхностях, он не вспучивается, не пружинит, как ткань. Правда, прочность изделий из холста несколько ниже. Его используют, например, для перекрытия соединяемых деталей из слоистого пластика. Из холста можно нарезать ленточки, которые пропитывают смолой и кистью заталкивают в угловые швы, что облегчает отделочное шлифование.

Еще одно замечание. Для асфальтовой изоляции используют стеклоткань, похожую на джутовую ворсовую ткань или на тонкую белую кирзу. Однако она изготовлена не из бесконечных волокон, а из стеклянного штапеля. В связи с этим ее нельзя применять для изделий, подвергающихся воздействию воды и атмосферных факторов: под воздействием влаги стеклопластик разрушается. Для домашнего интерьера можно использовать почти любой материал — ткани, бумажные волокна, пластмассы, древесину и т. д.

Стеклянные волокна для слоистых пластиков необходимо подвергнуть специальной обработке — замасливанию, сообщающей им смачиваемость смолой. Однако за-масливатели не должны снижать прочность слоистого пластика. Такие свойства стеклянных волокон, как хрупкость, острота, требуют особого внимания к технике безопасности работы с ними.

Рассмотрим способ получения качественной глянцевой или цветной поверхности криволинейных изделий непосредственно при изготовлении слоистого пластика, без дополнительного шлифования. Обязательными условиями являются негативная тщательно отполированная форма и сепаратор с твердой и плотной поверхностью. Необходимо также иметь тиксотропную смолу, обычно содержащую так называемую белую сажу, т. е. коллоидную окись кремния. Речь идет об обычной смоле с добавкой 15% по массе коллоидной окиси кремния. Под ее действием полиэфирная смола желатинизируется, не стекает с вертикальных поверхностей и способна образовывать сплошную пленку. В смолу можно добавить и светостойкую минеральную краску, окрасив тем самым геле-образную пленку. Используя краситель впервые, необходимо предварительно проверить, не будет ли он препятствовать отверждению. Однако длительные испытания выполнить трудно. Для смол выпускают специальные красители, большей частью довольно дорогие.

Итак, имеем качественную форму, сепаратор (например поливиниловый спирт) и окрашенную смолу. Удалив сжатым воздухом с сепаратора пыль, доливают в смесь смолы с катализатором ускоритель, перемешивают, равномерно наносят смесь на сепаратор и растирают, как при применении тиксотропных материалов (однако толщина слоя в этом случае должна быть больше, чем у лака). Затем на лицевую сторону осторожно накладывают первый слой тонкого холста без особого нажима, чтобы не вдавить его в лицевую поверхность изделия. Немедленно после этого смешивают смолу для второго слоя (можно без лака и красителя), наносят как обычно, и пропитывают ею ткань сверху. С гелеобразной пленкой дело обстоит проще — она не стекает, ее не нужно растирать. Быстро наносят следующие слои ткани и смолы, устраняя воздушные пузырьки и непропитанные места. В заключение накладывают целлофан или другие пленки, натягивают и нагружают так, чтобы ткань везде прилегала плотно.

Если все операции выполнены правильно и нет пузырьков, на второй день изделие готово. В противном случае основная работа впереди. Вначале необходимо замазать пузырьки: на поверхности их видно хорошо, а внутренние обычно проявляются прогибом тонкой стенки при шлифовании. Пузырьки вскрывают, обрезают кромки или делают надрезы, заполняют полости смолой и полиэфирной мастикой с холстом или штапелем. Учитывая усадку и обработку, материал накладывают с некоторым припуском. Поверхность покрывают целлофаном, закрепляя края лейкопластырем или иным способом. Очень удобна для этого гелеобразная эмаль. Полиэфирная мастика должна быть свежей, тогда она быстро отверждается; при работе с ней следует точно соблюдать требования инструкции по применению. Если изделие не будет подвергаться воздействию воды, достаточно автомобильной мастики.

После того как завершены отделка поверхности стеклопластика окрашенной смолой и шлифование, все изделие полируют тонкой полировальной пастой и фетром. В промышленных условиях дополнительно напыляют слой бесцветного эпоксидного лака.

Иногда после зачистки дефектов и затирки мастикой на поверхность изделия наносят лакокрасочное покрытие. Технология аналогична окраске металлов. Полиэфирные лаки и лаки на базе примененной смолы нельзя рекомендовать для домашних условий (шлифуются и полируются под водой, наносится толстый слой). Эпоксидные лаки наносятся лучше и почти не требуют полировки, однако обладают небольшим сроком службы.

Изготавливаемые на предприятиях лодки окрашивают нитролаком, в домашних условиях этого не делают.

Представляет интерес ремонт поврежденных лодок. Разлохмаченные кромки обрезают, изнутри снимают защитное лакокрасочное покрытие, шероховатят поверхность вокруг отверстия на ширину 5 см, обезжиривают ее и накладывают заплату из материала, аналогичного материалу лодки. Предварительно снаружи накладывают целлофан и планкой или стальной лентой прикрепляют его к дну лодки, копируя ее конфигурацию. Вначале пропитывают смолой трещины в корпусе лодки, затем промазывают шероховатую поверхность, после чего последовательно укладывают слои ткани или холста, пропитывая их смолой до заданной толщины. В заключение валиком накатывают целлофан и поджимают стальным листом, картоном или мешками с песком. После отверждения снимают бандаж и шлифуют восстановленное место до заданной формы, а изнутри — только для удаления наплывов.

Крупные деревянные или железные суда, которые тяжело кантовать, устанавливают на козлы на высоте 1 м от земли. Очищают дно до основного материала и последовательно наклеивают кусок стеклоткани размером 30 X X 30 см с перекрытием 3—4 см. Затем приготавливают небольшое количество смолы с малым временем реакции. Второй слой накладывают с таким расчетом, чтобы чередовать перекрытия первого слоя. Если судно изношено настолько, что стеклопластик уже стал несущим элементом, число слоев должно быть достаточно большим.

Очистка инструмента при работе с полиэфиром довольно проблематична. После отверждения смолы ее нельзя снять никаким растворителем. Ацетоном можно промыть кисть, если смола еще жидкая, однако часть смолы в ней остается, поэтому кисть можно использовать не более 5 раз. Целесообразнее пользоваться шпателем. Жестянки хотя и можно обжечь, но нет смысла тратить время. Руки вначале очищают смесью опилок с моющим средством, а затем моют теплой водой с мылом. Ножницы и другой металлический инструмент приходится очищать острым предметом после высыхания смолы, когда она после усадки несколько отстанет от металла. С одежды смолу можно удалить ацетоном только сразу же после ее попадания. Твердые шарики смолы иногда можно раздробить молотком, не повреждая ткань. Рабочие одежду и обувь очистить практически нельзя.

Отвержденный стеклопластик выдерживает кратковременный нагрев до 100 °С, размягчаясь, что позволяет при необходимости выправить форму изделия. Специальные смолы выдерживают более высокую температуру. В состав пластика можно ввести самогасящее средство, и тогда после удаления непосредственно от пламени изделие перестает гореть. Волнистый пластик с такой добавкой имеет специальное обозначение. Однако испытания показали, что при высоких температурах влияние добавки становится противоположным.

До сих пор речь шла о листах из слоистого пластика — плоских, волнистых, криволинейных. В то же время слоистые пластики обладают исключительными свойствами благодаря возможности выполнять трехслойные пластики — «сандвичи» и объемные несущие системы.

На рис. 4 изображены различные виды арматуры для плит, профилей из слоистых пластиков, в том числе многослойных, из продольной и пространственной арматуры. Продольные ребра могут быть изготовлены из листового алюминия, сотовых конструкций, папье-маше. Плиту из слоистого пластика можно усилить проволочной сеткой для повышения несущей способности, например, для небольших судов. «Сандвичи» можно изготовить с арматурой из пенополистирола, который приклеивают эпоксидным клеем к плитам. В процессе наслаивания следует эпоксидной смолой защитить поверхность полистирола от полиэфирной смолы, так как она мгновенно растворяется в стироле, как в бензоле или ацетоне, и сублимируется при температуре свыше 40 *С.

Рис. 4. Виды армирования многослойных стеклопластиков

В промышленных условиях применяют следующие многослойные конструкции: полиэфирный стеклопластик+ f бальза -f стеклопластик. Например, фирма «Белько бальза» (Франция) поставляет запатентованные материалы «Контуркор», выполненные в середине из бальзовых стоек с волокнами, перпендикулярными к поверхности; толщина материалов 5 мм и более в зависимости от конструкции. Материал обычно имеет вид плит, используемых с учетом их высоких тепло и звукоизоляционных, прочностных свойств, химической стойкости и низкой стоимости. Основные области применения — судостроение (переборки, обшивка танкеров, корпуса судов и т. д.), строительство (изоляционные облицовки, перегородки, стены, временные сооружения), химическое машиностроение (резервуары, сосуды, смесители).

Хорошо выполненный трехслойный материал из стеклопластика толщиной 1,5 мм с обеих сторон и проклеенной смолой бальзовой древесины толщиной 7 мм, т. е. общей толщиной 10 мм, имеет поверхностную массу около 8 кг/м2, причем масса бальзы составляет 1,3 кг. Плита 100 X 100 см с ребрами по контуру выдерживает 10 человек. Однако бальза —- дорогой материал. Если же бальзовую древесину (плотностью 0,2 т/и3) заменить липовой, тополевой, еловой древесиной (0,47 ТЛУГ*), поверхностная масса упомянутого трехслойного пластика возрастает на 1,5 кг/ма или до 9,5 кг/м2, т. е. бальзовая древесина дает лишь 16 % экономии. Для использования в домашних условиях этот материал очень удобен. Такие материалы с основой, например из древесно-стружечных плит, хотя и тяжелее, выдерживают большие нагрузки. Для менее нагруженных конструкций применяют плиты с комбинированной основой, например, с решеткой из древесно-стружечных плит, древесины с пенополистиро-лом или иным поропластом с соответствующими свойствами.

В судостроении материал «Контуркор» применяют В виде плит с использованием их способности изгибаться в небольших пределах. Технология строительства судов из этих плит такая же, как и стальных судов.

Трехслойные пластики обеспечивают получение изделий без применения форм, что очень экономично. Из них можно изготовить несущий каркас в окончательном исполнении согласно проекту, вырезать точные фасонные детали, их можно клеить, монтировать, соединять болтами, комбинировать с металлическими и другими несущими элементами корпуса и палубы. После проверки и тщательной сушки на элементы конструкции можно монтировать трехслойные плиты, изгибая, приклеивая и закрепляя их на каркасе. В местах соединения других плит необходимо выполнить специальной формы рабочие швы (обычно с уклоном 1 : 20, в замок и т. д.). Иногда перед установкой плиты необходимо доработать. Они должны быть тщательно склеены не только между собой, но и с ребрами, балками. Крепление необходимо при клеевом соединении, причем изнутри (рабочими распорками между несущим каркасом) и снаружи (вспомогательной наружной рабочей конструкцией). Специальными шаблонами проверяют отклонения от заданной формы, плавность кривых и симметрию поверхностей. Постепенно подходят к килю, борту или поверхностям большой кривизны, т. е. к местам, где необходимо применять другую технологию.

Полуфабрикаты небольшой площади фирма «Контуркор» изготавливает в негативных формах со следующими слоями: сепаратор, гелеобразная эмаль, поверхностный холст, ткань или несущий холст в заданном количестве с пропиткой смолой, плашки из древесины, внутренний слой стеклопластика, обычно пропитываемый с помощью трехканального пистолета-распылителя (штапель, смола с ускорителем и катализатор).

Лодки обычно склеивают из двух оболочек; одна из них образует дно, другая — палубу.

Рис. 5. Склеивание катамарана из двух оболочек: а — общий вид; 5 — элемент соединения борта; 1 — холст, пропитанный смолой

Их соединение должно быть прочным и водонепроницаемым. Соединяемые поверхности предварительно зачищают, шероховатят и обезжиривают. Ленту холста отрезают по размеру этих поверхностей. Затем готовят медленно отверждающуюся смолу, тщательно наносят ее на поверхность одной оболочки, накладывают ленту холста, пропитывают ее смолой. То же делают со второй оболочкой, а затем их соединяют. На швы накладывают рейки и стягивают несколькими струбцинами по всему контуру, затем нагревают или наносят слой ускорителя, чтобы смола начала полимеризоваться только после стыковки обеих оболочек. После отверждения обрезают выступающие стекло ткань и смолу, снаружи шов заделывают мастикой, а изнутри .заполняют холстом, штапелем и массой из пропитанных смолой древесных опилок, а затем заклеивают лентой холста (рис. 5).

Детали из слоистых пластиков, помимо склеивания, соединяют заклепками или винтами, как деревянные детали. Окончательно на изделие наносят еще один слой ткани, защищающий его от коррозии.

Формы

Существуют различные виды форм. Наиболее типичными являются негативные формы, в которых лицевая поверхность изделия образуется в первом слое формирования, снизу.

В совершенно гладкой форме из тиксотропной смолы получают изделия с высококачественной поверхностью. Сами формы изготавливают из любого материала: гипса, древесины, металла, слоистого пластика, резины, стекла, глины.

При наличии предмета, копию которого необходимо получить из слоистого пластика, форму изготавливают так же, как для отливки. Для детали сложной конфигурации форму делают разъемной в нескольких плоскостях, а в качестве машриала применяют гипс. Вначале изготавливают нижнюю половину формы, после отверждения поверхности разъема шлифуют и лакируют. Для повышения герметичности устанавливают два направляющих штифта (рис. 78). После отверждения второй половины извлекают модель, собирают форму, устраняют неточности и полируют форму. Затем наносят сепаратор, и форма готова к наслоению изделия.

Гипс засыпают в клеевой грунт (с целью замедления схватывания), непрерывно перемешивая до получения не очень густой кашицы. (Клеевой грунт приготавливают следующим образом: в сосуд вместимостью 3 л наливают холодную воду, засыпают 500 г клея и выдерживают 24 ч. Затем воду нагревают, добавляют 150 г гашеной извести и нагревают до кипения. После охлаждения грунт выливают в чистую воду в соотношении 50—100 мл раствора на 1 л воды. С целью ускорения схватывания добавляют поваренную соль или раствор квасцов.)

Рис. 6. Разъемная форма для изделия из стеклопластика: 1 — форма в сборе; 2 — нижняя полуформа со штифтами; 3 — верхняя полуформа с отверстиями для штифтов

Рис. 7. Деревянные формы вращения: 1 — плоскость разъема формы

Гипсовую массу заливают в ящик, в котором закреплена модель, и дают ей высохнуть. После контроля на лицевую сторону наносят сепаратор — шеллак или воск.

Если изделие из слоистого пластика имеет конфигурацию детали вращения, изготавливается «на глазок» или по собственному эскизу, целесообразно применять позитивные деревянные (орех, клен, ольха, липа и др.) формы, вытачиваемые на токарном станке (рис. 7). Поверхность формы не должна быть очень гладкой, так как ее облицовывают целлофановой пленкой, чтобы обеспечить съем изделия после усадки. Эти формы можно сделать разъемными — из двух или четырех деталей, что упрощает снятие изделия. Стенки делают не цилиндрическими, а с конусностью 2°. Иногда вытачивают модель в натуральную величину, наносят на нее слой шеллака и выполняют по ней форму из пластилина. Такая форма является негативной и позволяет наносить на изделие глазурь (гелеобразную эмаль).

Форму для изделий из слоистых пластиков обрабатывают так же, как и сами изделия. Следовательно, ее можно выполнить по модели, например по лодке, для чего на копируемую часть лодки напыляют сепаратор, остальное защищают от загрязнения фольгой, а затем напыляют слой смолы. После этого наносят гелеобразную эмаль, а на нее — несколько слоев стеклоткани или холста. Из древесно-стружечной плиты вырезают поперечины (рис. 80), накладывают их на корпус лодки через 50 см и прикрепляют к оболочке полосками холста. Оболочку между поперечинами скрепляют планками из твердой древесины и укрепляют полосками ткани. В заключение поперечины соединяют между собой продольными брусьями сверху и по бокам, а в плоскости разъема кромку усиливают жесткой планкой. (Возможность выполнения всех этих операций за один процесс определяется конструкцией лодки.) После этого форму снимают. Если борта лодки имеют большую крутизну или если лодка внизу вообще шире, чем палуба, форму вначале снимают — даже если ее придется разрезать, а потом устанавливают арматуру по обмерам. Модель очищают и делают форму палубы или той ее части, которую намечено использовать. После этого обе половины формы собирают, обмеряют, устраняют все дефекты и тщательно полируют.

Рис. 8. Форма из слоистого пластика, полученная снятием оттиска готовой лодки: а — последовательность работы; б — готовая форма в упрочняющем каркасе

Резиновые формы удобны для круглых изделий: достаточно надуть камеру мяча и, если ее размеры устраивают, форма готова. Таким способом делают, например, светильники. На камеру (у клапана) накладывают металлическое кольцо (размер которого обеспечивает проход лампы накаливания). На кольце закрепляют конец лубяной полоски или иного материала, обтягивают ею камеру и закрепляют другой конец на кольце. Так продолжают до полного укрытия поверхности камеры. На поверхность наносят слой инициированной смолы (или прозрачного лака) и выдерживают в течение суток. Если нужно получить не светильник, а просто шар, нарезают из холста полоски, как кожуру апельсина, и накладывают на слой смолы с небольшим перекрытием. Готовый шар подвешивают за кольцо для сушки. Нельзя забывать, что воздух внутри камеры за счет тепла полимеризации нагревается и расширяется. Во избежание разрыва изделия часть воздуха необходимо периодически выпускать. На следующий день выпускают воздух из камеры и извлекают ее из изделия. Шар можно прошлифовать шлифовальным кругом или лентой (лучше — шкуркой или стеклянной крошкой). Окончательную внешнюю отделку выполняют известными способами.

Каучук — еще более эффективный материал для изготовления форм. Обладая хорошей текучестью, он заполняет малейшие полости модели. Благодаря упругости каучука формы легко снимаются даже с очень сложной модели, а значит, число разъемов можно свести к минимуму. В качестве сепаратора достаточно нанести тонкий слой растительного масла, зачастую же сепаратор вообше не требуется.

Сразу же по окончании вулканизации (в зависимости от марки каучука и температуры окружающей среды) форму снимают, каучук разрезают острым ножом и модель извлекают. В каучуковых формах можно получать изделия из эпоксидной и полиэфирной смол.

Поскольку каучуковые формы очень мягкие (а сам каучук дорогой), их делают очень тонкими — 3—6 мм. Поскольку при наслоении пластика в результате вынужденного обжатия при обработке смолы и удалении из него пузырьков форма может изменяться, ее вкладывают в отлитую из гипса толстостенную разъемную оболочку, обеспечивая стабильность каучуковой формы в процессе обработки и отверждения (полимеризации) смолы. После отверждения изделия раскрывают гипсовую оболочку, снимают каучуковую форму, а изделие подвергают необходимой обработке.

Техника безопасности

Смолы, катализатор и ускоритель — горючие вещества, которые необходимо беречь от огня и теплоты. При их хранении следует соблюдать осторожность, чтобы в случае, если разобьются банки, катализатор и ускоритель не смешались. Катализатор раздражает кожу, опасен для роговицы глаз: Смолу счищают с рук древесными опилками в смеси с раствором моющего средства или смывают теплой водой с мылом. По окончании работы на кожу рук наносят очищающую пасту (например-ИЭР-1, ХИОТ-6). При наслоении пластика стеклоткань или химикалии могут вызвать ухудшение самочувствия. Рабочее помещение необходимо тщательно проветривать.



Плотничкие работы — Cлоистые стеклопластики

Стеклопластиковая арматура, технические характеристики

Содержание статьи:

Стеклопластиковая арматура

Стеклопластиковая арматура является современным строительным материалом, широко используемым при заливке фундамента, бетонных плит, колонн и многих других конструкций. Стройматериал представляет собой стержень с ребрами, изготовленный из стекловолокна и смол.

Где используется стелкопластик

Область применения стеклопластиковой арматуры достаточно широка. Ее используют в малоэтажном строительстве, в хозяйственных целях на даче при установке фундамента для теплицы или парника.

Арматура из стекловолокна считается отличным материалом для укрепления насыпей, откосов дорог, береговых сооружений и используется при армировании дорожного полотна.

Важно! При этом отдельно отметим, что материал это новый, и он все еще находится в своеобразной тени классической, стальной арматуры

Свойства стеклопластиковой арматуры

Изделия из стеклопластиковой арматуры способны выдерживать температуру от -700 С° до +1000 С°. Данный материал используется при возведении государственно важных объектов – туннелей, мостов, дамб, способных выдерживать значительную влажность.

Арматура изготавливается в виде стержней с гладким, строительным и периодическим профилем длиной в шесть или двенадцать метров. Также выпускается в виде бухт различной длины при диаметре до 12мм.

Преимущества стеклопластиковой арматуры

Стеклопластиковая арматура постепенно вытесняет своих конкурентов с рынка строительства благодаря своим преимуществам. К основным положительным характеристикам можно отнести следующие особенности:

  • высокая стойкость к коррозии, в отличие от металлического конкурента, стеклопластик вообще спокойно переносит длительный контакт с водой
  • непроводимость электрического тока
  • низкая теплопроводность, что позволяет экономить при отделочных работах на утеплении
  • устойчивость к низким температурам, арматура способна выдерживать длительную заморозку и разморозку
  • высокая прочность
  • малый вес, что позволяет пересчитывать как нагрузку на основание, так и сам фундамент, к примеру, если мы говорим о монолитном или о шведской плите

Стеклопластиковая арматура разного диаметра

Стеклопластиковая арматура в 2-3 раза прочнее традиционной металлической арматуры. Это позволяет использовать материал меньшего диаметра с тем же уровнем прочности.

Арматура имеет особую устойчивость к щелочным, водным и кислотным средам, а также не позволяет появляться коррозии. Эта особенность гарантирует отсутствие трещин и разрушений к бетонной конструкции и, соответственно, высокую долговечность.

Здесь же есть и своя схема армирования, которая, внешне может и не отличаться от традиционного материала. Принципы работы остаются прежними, меняется только наполняемость.

Теплопроводные особенности арматуры из стеклопластика ниже показателей металлических изделий в сто раз, в связи с чем вышеописанный материал не является проводником для холода.

В данном случае можно будет пересмотреть и варианты утепления фундамента дома. А такого рода изменения ведут к уменьшению общей сметы.

За счет особого коэффициента теплового расширения стеклопластиковая арматура стойко переносит любые резкие перепады температуры.

Здесь можно сказать, что у материала достаточно высокое число замерзаний и размерзаний, которые он спокойно может выдержать, не подвергаясь структурным изменениям.

Стеклопластиковая арматура простая схема армирования

Арматура выступает диэлектриком, в связи с чем не позволяет проводить электрический ток. В том числе не поддается воздействию магнетизма и не является помехой для радиосвязи.

Из-за меньшей плотности строительный материал в 3-4 раза легче стандартной арматуры. Такой низкий вес дает возможность, как мы уже говорили, по-новому пересчитать нагрузку на основание дома, скорректировать вес и самого фундамента, и подобрать, исходя из состояния грунта, наиболее оптимальный вариант.

А это уже может быть и свайно-винтовой, и буронабивной фундамент, в котором стеклоэластиковая арматура также отлично будет себя чувствовать.

Значительным плюсом является низкая стоимость стеклопластиковой арматуры и возможность использования материала меньшего диаметра при аналогичном уровне прочности.

Недостатки стеклопластиковой арматуры

Несмотря на значительную популярность и эффективность, этот материал имеет и некоторые недостатки. Эти недостатки не критичны, но забывать о них не стоит. К ним относятся следующие характеристики:

  • низкая термостойкость
  • низкий модуль упругости
  • постепенное снижение прочности
  • разрушение под воздействием щелочных реакций

Пластик, связующий стеклоткань, не способен выдерживать высокую температуру, несмотря на высокую жаропрочность самой стеклоткани. Это делает его достаточно опасным материалом с точки зрения пожаробезопасности.

В связи с этим использовать стеклопластиковую арматура можно только в тех конструкциях, где исключены высокие температуры, например, в жилищном строительстве.

Каркас из стеклопластиковой арматуры

За счет низкого модуля упругости арматура способна легко изгибаться, что не позволяет использовать данный материал при устройстве перекрытий, где требуются точные расчеты.

С годами уровень прочности арматуры из стеклопластика может снижаться. При воздействии щелочей конструкция из стеклопластиковой арматуры способна разрушаться. Один из минусов – невозможность соединения материала путем сварки.

В этом случае придётся пересмотреть традиционные способы вязки арматуры.

Если проанализировать все плюсы и минусы, можно утверждать, что недостатки не являются значительной помехой в массовом применении стеклопластиковой арматуры в строительных целях, и данный материал остается достаточно востребованным среди покупателей.

Видео в данной статье продемонстрирует все особенности  этого материала.

Как работать со стеклотканью и эпоксидной смолой | 5domov.ru

Двумя материалами, которые широко применяются практически во всех отраслях промышленности, являются стеклоткань и эпоксидная смола. С их участием можно создать как маленькие детали, так и серьезные установки, выдерживающие колоссальную нагрузку. Их можно встретить везде: в качестве составляющих самолетов, танков, морских судов, автомобилей. Благодаря этим материалам можно починить капот или бензобак машины. Они также очень полезны и для других целей.

Плюсы и минуса стекловолокна

Стекловолокно активно используется во многих отраслях благодаря своим преимуществам, по сравнению с другим материалами. Стоит на них остановиться подробнее.

Достоинства

Недостатки

Отменная прочность Значительная ломкость
Долговечность В состоянии пропускать в себя другие вещества
Хорошие теплоизоляционные качества
Легок в обработке
Доступная цена

Плюсы и минусы эпоксидной смолы

Этот материал известен каждому, кто хоть что-нибудь умеет делать своими руками. Он нашел свое применение на строительных площадках, на судоверфях, в промышленности, домашнем хозяйстве и рукоделии. Эпоксидная смола достаточно востребованная, благодаря своим техническим характеристикам, а также достоинствам. Но есть и отрицательные моменты, о которых необходимо знать.

Преимущества

Недостатки

Представляет собой клеящее вещество, которое в состоянии скрепить между собой практически все, за исключением полиэтилена, термопласта, тефлона, оргстекла, полипропилена, поликарбоната. Необходимо время для полимеризации
Длительный срок хранения (около 30 лет) Существенная стоимость
Отсутствие запаха Необходимость в элементарных средствах защиты (очки, марлевая повязка, перчатки)
Влагостойкая и не боится воздействия агрессивных сред
При работе с ней не требуется специальной защиты в виде противогаза
Экологически чистый продукт
Возможность корректировать вязкость при помощи активных разбавителей и пластификаторов
Малая усадка
Небольшой вес

Как работать со стеклотканью и эпоксидной смолой

В связи с тем, что готовую смолу нужно использовать достаточно быстро, перед тем, как развести ее отвердителем, нужно подготовить рабочее место. Оно должно быть идеально ровным, чистым и полностью освобожденным от посторонних предметов, не имеющих отношение к будущему процессу. Если есть необходимость, то поверхность нужно отшлифовать и протереть от пыли мягкой тканью. Перед использованием эпоксидной смолы поверхность нужно полностью обезжирить. Для этого стоит прибегнуть к помощи уайт-спирита.

В приготовлении эпоксидного состава нет ничего сложного. Нужно только быть аккуратным и все делать по порядку, согласно инструкции. Если необходимо сделать небольшое количество смолы, то стоит отмерить определенное количество составляющих. Смола немого подогревается при помощи водяной бани. Это сделает материал менее вязким. После добавляется отвердитель малыми дозами, с постоянным перемешиванием компонентов.

Смешивание эпоксидки и отвердителя

Готовый состав нужно использовать максимум в течение часа, а желательно раньше, поэтому смесь сразу же наносится на уже подготовленную поверхность.

Нанесение эпоксидной смолы

Если есть необходимость в большом объеме эпоксидной смолы, то ее сперва соединяют с пластификаторами, а затем:

  1. смесь подогревают не небольшом огне, постоянно помешивая при помощи дрели с миксерной насадкой или строительного миксера. Объем добавленного пластификатора не должен превышать 10% от объема эпоксидной смолы;
  2. чтобы придать эпоксидке нужный оттенок, в массу подмешиваются пигменты. Но это приведет к потере прозрачности состава;
  3. прежде, чем добавлять в эпоксидную смолу отвердитель, нужно ее остудить до температуры в 30 градусов. В процесс охлаждения смесь постоянно необходимо помешивать, чтобы достичь однородности состава. Чтобы получилось качественное вещество, необходимо отвердитель добавлять тоненькой струйкой, очень медленно, чтобы не вылить лишнего. При передозировке отвердителя смола может закипеть, тем самым приобрести матово-белый оттенок.

Чтобы добиться желаемого результата, эпоксидку на подготовленную поверхность наносят слоями, причем каждый последующий слой наносится еще до полного высыхания предыдущего.

По такому же принципу можно работать с эпоксидкой и стеклотканью. Эти два материала используются в большинстве случаев для того, чтобы изготовить разнообразные модели, отремонтировать отдельные детали автомашины.

Прежде поверхность обезжиривается, после на ней располагают небольшой объем стеклоткани, которую впоследствии пропитывают эпоксидной смолой. Эту процедуру проделывают трижды. Затем в течение 24 часов состав оставляют в покое. За это время эпоксидка высыхает полностью. Дальше можно делать еще дополнительные слои, чтобы достичь необходимой толщины. Как только состав полностью высох, заготовка освобождается от первоначальной детали.

Пропитка стеклоткани эпоксидной смолой

Если есть необходимость в соединении двух деталей друг с другом, то соединительные плоскости необходимо зачистить при помощи наждачной бумаги. После наносят эпоксидную смолу и прижимают одну поверхность к другой.

Подробнее о процессе нанесения эпоксидки на стеклоткань смотрите в видео:

Эпоксидная смола для объемной заливки

Существуют определенные правила, следование которым приведет к положительному результату. Перед тем, как приступить к изготовлению объемных вещей, стоит ознакомиться со следующими рекомендациями:

  1. Любое готовое объемное изделия не должно иметь пузырьков. Затвердевать материал должен равномерно по всей толщине. Если предположительная толщина готового изделия превышает 2 миллиметра, то смола наносится слоями. При этом последующий слой наносится после того, как закончится первичная полимеризация предшествующего слоя.
  2. Эпоксидку можно заливать и в изготовленные заранее формы. Чтобы после полного застывания изделие свободно извлекалась и формы, последнюю предварительно смазывают техническим вазелином. Для придания вещи красивого цвета, применяют порошковый краситель.
  3. После завершения всех работ готовое изделие помещается в такое место, где температура немного превышает комнатную, и оно хранится там около 3-4 часов. Как только закончилось первичное застывание, деталь помещается в жарочный шкаф на 6 часов для ускорения процесса полимеризации. Если оставить изделие в комнате, то ждать его полного высыхания придется целую неделю.
  4. Окончательный этап – механическая обработка детали, которая включает в себя шлифование и резку.

Техника безопасности при работе с эпоксидной смолой

При попадании жидкой или вязкой эпоксидной смолы на кожный покров человека она может его повредить. А если смола нагрета до высокой температуры, то можно получить и ожоги рук, а также поражение дыхательных путей. Чтобы избежать негативных последствий, необходимо строго соблюдать следующие правила:

  • желательно облачиться в индивидуальные средства защиты, к которым относятся специальная одежда, медицинские перчатки, очки и респиратор;
  • содержать эпоксидную смолу необходимо в закрытой емкости;
  • место работы с эпоксидкой должно хорошо проветриваться.

Если нечаянно состав попал на кожу, то необходимо быстро смыть его под проточной водой с использованием мыла. Можно также использовать спирт денатурированный. Если смола попала на роговицу глаза, то стоит немедленно обратиться к врачу.

Принципы работы со стеклотканью

Стоит иметь в виду, что при создании стеклоткани используется парафин, который находится там в избытке.

Стеклоткань

Но прежде, чем делать пропитку стеклоткани при помощи смол, необходимо освободиться от парафина. Если этого не сделать, то он станет отталкивать смолу, тем самым не давая ей полностью осуществить пропитку, что впоследствии приведет к негативным последствиям.

Во избежание недоразумений стоит прибегнуть к отжигу. Это делается разными способами:

  • с использованием печи;
  • с применением паяльной лампы;
  • прибегаем к помощи разведенного костра.

Отжиг стеклоткани на костре

Печь и костер относятся к категории самых простых и доступных способов отжига. Процесс длится недолго и приводит к положительному результату. При использовании паяльной лампы работа проводится за больший промежуток времени и могут возникнуть определенные сложности.

Подробнее о том, как произвести отжиг стеклоткани на костре, можете узнать из видео:

Прежде, чем приступить к созданию определенного изделия, стеклоткань необходимо предварительно раскроить. Для этого стоит использовать достаточно прочные ножницы. Но и они могут быстро затупиться, поэтому надо позаботиться о наличии точильного станка.

Раскрой стеклоткани нужно делать на небольшие кусочки, причем по размерам они должны совпадать с поверхностями, на которых они будут использоваться. Чем больше неровностей на поверхности, тем меньше по размеру должны быть лоскуты стеклоткани. Прежде, чем начинать работать со стеклотканью, ее концы стоит освободить от осыпающихся нитей. При наличии ненужного мусора процесс нанесения смолы существенно усложнится.

Рекомендации при работе с эпоксидкой и стекловолокном

При работе со стекловолокном нужно учитывать следующие советы:

  • сгладить все существующие углы, насколько это возможно, так как заполнить этим веществом острые углы будет очень проблематично;
  • температура в помещении должна быть такой, чтобы смола не застывала слишком быстро;
  • количество отвердителя в смолу добавляется с таким расчетом, чтобы его не было слишком много;
  • при наличии «режущего пистолета» для работы со стекловолокном можно применить «резаный мат», при этом одновременно можно уложить такое количество стекловолокна, сколько необходимо в вашем случае;
  • если предполагается сделать что-то грандиозное, то лучше всего его делать это из нескольких небольших составляющих частей, которые впоследствии скрепляются при помощи стекловолокна и эпоксидной смолы.

Изготовление деталей из стекловолокна и эпоксидной смолы

Чтобы создать необходимые детали с использованием эпоксидной смолы и стекловолокна, необходимо иметь в наличии следующие инструменты и материалы:

  • эпоксидную или полиэфирную смолу;
  • стекломат или стеклоткань;
  • специальные ножницы;
  • кисточки;
  • перчатки;
  • очки.

Инструкция по изготовлению деталей выглядит следующим образом:

  1. Стеклоткань подбирается в зависимости от того, какое изделие необходимо изготовить. Если речь идет о мелких деталях, то стоит использовать ткань с низкой плотностью. При помощи плотной ткани легко сделать деталь большой толщины.

    Разная плотность стеклоткани

  2. Выбор смолы должен быть правильным. Полиэфирные смолы качественнее пропитывают и быстрее сохнут, тогда как эпоксидка доступнее, но время высыхания более длительное.
  3. К выбору отвердителя необходимо подходить с особой тщательностью и подбирать его под каждый конкретный случай. Можно также прибегнуть к помощи продавца.
  4. Для получения копии необходимой детали нужно на исходный вариант наклеить вырезанный кусочек стеклоткани, который после, используя кисточку, пропитать составом смолы и отвердителя. Потом наносится дополнительный слой ткани и опять пропитывается. Максимальное количество слоев за один раз не может превышать трех. Все это оставляется на 24 часа для высыхания при комнатной температуре. После полного высыхания можно добавить еще столько же слоем и так до необходимой толщины. Причем каждый раз смола разводится заново, поэтому стоит для этих целей использовать одноразовые пластиковые стаканчики.
  5. Не рекомендуется выставлять деталь для просушки под прямые солнечные лучи. Могут образоваться трещины.
  6. Чтобы не повредить искомый образец, его предварительно обрабатывают воском, обматывают пищевой пленкой или малярным скотчем.
  7. Если есть необходимость в соединении мелких деталей, их предварительно зачищают наждачной бумагой, чтобы гладкая поверхность стала немного шершавой, а после наносится эпоксидная смола с отвердителем, после плотно прижимаются детали друг к другу.

Больше интересной информации можете узнать из видеороликов:

Как работать со стеклотканью и эпоксидной смолой

2.25 (45%) 4 votes


Термостойкие негорючие ткани — Стеклоткань с покрытием «ProStandart»

 

Негорючие ткани

Термостойкие ткани используют в производстве спецодежды, теплоизоляции оборудования, защиты от огня и высоких температур. Для разных задач существуют различные виды материалов. Чтобы сделать правильный выбор негорючих тканей, необходимо знать их особенности, сильные и слабые стороны, физико-химические свойства.

Стеклоткань

ГОСТ определяет стеклоткань как материал, содержащий 70% волокон стекла и 30% смолы.

Общие свойства и преимущества материала:

1) Стеклоткань не горит даже в эпицентре пожара, выдерживая нагрев до 700 градусов кратковременно и до 550 постоянно.
2) Не проводит электрический ток, обладает изоляционными свойствами.
3) Легкость в сочетании с прочностью (по показателю прочности стеклоткань выигрывает у стальной проволоки).

4) Стабильность формы, четкость контуров в любых условиях за счет минимального линейного расширения.
5) Сохраняет свойства при охлаждении до -200 градусов.
6) Стеклоткань устойчива к воздействию жидкостей, биологических организмов и ультрафиолета.

7) Абсолютная экологическая чистота.
8) Материал устойчив к гниению, не подвержен механическому износу и коррозии.

Сфера применения:

• теплоизоляция конструкций и оборудования;
• изоляционная прослойка в электрических агрегатах;
• производство стеклопластиковых изделий, в том числе конструкционных стеклопластиков для авиастроения, кораблистроения и автомобилестроения.

По типу плетения стеклоткань подразделяется на саржевую, полотняную, сатиновую. Виды стеклоткани по функциональному предназначению:

1. Конструкционная – прочная и легкая, ее волокна дополнительно содержат в качестве укрепляющего звена алюминий и бор. Сверху наносится парафиновая эмульсия и замасливатели.
2. Электроизоляционная – с особой пропиткой, выдерживающей экстремально высокие температуры. Материал устойчив к коррозии и электрическому току.
3. Огнезащитная с базальтовым волокном. Выдерживает от -270 до +700 градусов. Часто используется в качестве огнеупорных барьеров.
4. Ровинговая – материал с высокими противомагнитными свойствами и наименьшей растяжимостью из-за особенной структуры материи.

Кремнеземная ткань

Кремнеземную ткань получают путем полотняного и сатинового переплетения нитей из кварцевого стекла, переплавленного природного кварца.

Отличительные особенности кремнеземных тканей:

1) В технологии производства не используются органические связующие смолы.
2) Низкий индекс теплопроводности .
3) Стойкость к тепловым нагрузкам 1250 градусов .
4) Высокие электроизоляционные свойства.
5) Экологическая безопасность.
6) Негорючесть — разрушение при температурах более 1600 .
7) Стойкость к воздействию микроорганизмов, щелочей и кислот.

Сфера применения:

• для теплоизоляции печей и трубопроводов;

• для фильтрации жидких и газообразных сред;

• в металлургии и сварке для защиты от брызг расплава.

• противопожарные ограждающие конструкции -шторы, завесы, рулонные ворота.

Арамидная ткань

Арамидная ткань – высокопрочный стойкий материал, который обладает следующими свойствами:
• легкость – материал примерно вдвое легче стекловолокна, плотность 1400-1500 кг/м куб;
• высокая механическая устойчивость;
• арамидное полотно –  обладает непревзойденной стойкостью к растяжению;
• сохраняет свойства при нагреве до 250-400 градусов ;
• высокая биостойкость в отношении грибков, бактерий;
• стабильность размеров – арамиды сохраняют форму на протяжении всего срока эксплуатации.

Арамидная ткань производится из трех видов волокон: пара-арамидов, мета-арамидов, сополимеров арамидов. К максимально термоустойчивым арамидным материалам относятся тварон, кевлар, СВМ, терлон. Они прочные, легкие, не горят и не плавятся. При нагреве сохраняют все свойства, незаменимы для изготовления военной , пожарной спецодежды, термоодежды.

Керамическая ткань

Керамические ткани выдерживают нагрев до 900, 1150 и 1350 градусов в зависимости от содержания химических элиментов и применяются для тепло- и электроизоляции. Ткань не содержит токсичных веществ и тяжелых металлов, сохраняет структуру под воздействием кислот и щелочей, за исключением фосфорной и плавиковой кислот и некоторых высококонцентрированных щелочных растворов.

Сфера применения:

• производство промышленной техники;

• вагоностроение, приборо- и судостроение;

• стеклянная, металлургическая и химическая промышленность.

Асбестовая ткань

Асбестовая ткань обладает огнеупорными, электро- и теплоизоляционными свойствами. Она выдерживает нагрев до 500 градусов. Незаменима в строительстве, для повышения прочности цемента, в производстве асфальта и пластмассы.

Другие сферы применения:

• теплоизоляция;

• производство асбопластиков;
• производство жаростойких манжет и прокладок;
• изготовление прорезиненных тканей;
• изготовление диафрагм при электролизе воды.

Также асбестовую ткань используют в виде подкладочной основы при пошиве спецодежды металлургов и пожарных.

 

Является ли стекловолокно легковоспламеняющимся или огнестойким?

Как партнер Amazon, я зарабатываю на соответствующих покупках (без дополнительных затрат для вас).

Стекловолокно — один из самых популярных изоляционных материалов, используемых сегодня в домостроении. Это очень дешевый материал, и его легко заполнить пространства между внутренними и внешними стенами и приглушить излучение тепла изнутри вашего дома во внешний мир. Он также используется в лодках, самолетах, окнах и крышах.Однако возможно ли, что этот изоляционный материал может загореться и подвергнуть риску ваш дом?

Стекловолокно не горючее, так как оно было спроектировано с учетом огнестойкости. Однако это не значит, что стекловолокно не плавится. Стекловолокно рассчитано на то, чтобы выдерживать температуру до 1000 градусов по Фаренгейту (540 по Цельсию), прежде чем оно расплавится.

Итак, хотя стекловолокно, вероятно, не вызовет пожар в вашем доме, если огонь будет достаточно горячим, он может подлить дополнительное топливо в огонь.Давайте подробнее разберемся, что такое стекловолокно и как оно реагирует на тепло.

Ваш приоритет №1 — безопасность вашей семьи. Как пожарный, я рекомендую всем иметь домашний комплект безопасности, который может гарантировать, что все, кого вы любите, быстро и целыми и невредимыми выйдут из дома в случае пожара или другой чрезвычайной ситуации. Вот комплект безопасности, который я рекомендую.

Также прочтите: Что делает что-то легковоспламеняющимся?

Что такое стекловолокно?

Стекловолокно — торговая марка.

Но, скорее, как Hoover или Kleenex, также оба товарные знаки, он стал ассоциироваться в общественном сознании с одним — это розовый изоляционный материал, используемый для стен и чердака среднего дома в качестве изоляционного материала.

(Хотя на самом деле он используется и в других формах для других приложений.)

На самом деле, как следует из названия, стекловолокно сделано из стекла и состоит из сверхтонких нитей (или «волокон», если хотите).Изоляционный материал состоит из нитей, случайным образом разбросанных друг над другом, но эти волокна можно сплести вместе, чтобы создать другие, более необычные области применения стекловолокна.

В зависимости от того, как будет использоваться стекловолокно, в смесь могут быть добавлены другие материалы, чтобы изменить прочность и долговечность конечного продукта.

Одним из популярных примеров этого является стекловолоконная смола, которую можно нанести на поверхность, чтобы укрепить ее, но это также может быть верным для мата или листа из стекловолокна (часто используемых при строительстве корпусов лодок или досок для серфинга).

Люди часто путают стекловолокно с углеродным волокном, но эти два материала ни в малейшей степени не похожи по химическому составу.

Несмотря на то, что в некоторых случаях они выглядят одинаково, углеродное волокно сделано из углерода, как следует из названия, стекло, с другой стороны, сделано из диоксида кремния и совсем не содержит углерода.

Также прочтите: Горючие трубы из ПВХ? Это огнестойкий?

горит ли он?

Теоретически стекловолокно может плавиться (на самом деле не горит), но только при очень высоких температурах (выше примерно 1000 градусов по Фаренгейту).

Плавление стекла и пластика — неприятное занятие, и оно представляет серьезную опасность для здоровья, если оно попадает на вас. Это может привести к гораздо более серьезным ожогам, чем может вызвать пламя, и может прилипнуть к коже, и для ее удаления потребуется медицинская помощь.

Итак, если стеклопластик рядом с вами тает, отойдите и используйте на нем огнетушитель, или обратитесь за помощью.

Если вы когда-либо сомневаетесь в своей способности справиться с пожаром, всегда лучше обратиться к профессионалам, никогда не рискуйте самостоятельно.

Также прочтите: Разбавитель для краски легковоспламеняющийся? Технически нет…

Легко ли горит?

Стекловолокно не горит легко и в большинстве случаев плавится, но только при очень высоких температурах.

Это хорошая новость для вашего дома, но это означает, что вы должны быть осторожны с тем, как вы утилизируете стекловолокно, особенно потому, что оно сильно загрязняет окружающую среду.

Также прочтите: Легковоспламеняющаяся ли эпоксидная смола? Да и нет…

Огнестойкость?

Стекловолокно, особенно в виде изоляции, было спроектировано так, чтобы быть огнестойким и нелегко воспламеняться, но оно может плавиться.

Посмотрите это видео о тестировании огнестойкости стекловолокна и других изоляционных материалов:

Однако стекловолокно может плавиться (хотя и только при очень высоких температурах), и вам не стоит покрывать многие предметы стекловолокном, чтобы предотвратить их возгорание.

Также прочтите: Нафталиновые шарики легковоспламеняющиеся или горючие?

При какой температуре он горит?

Контролируемые испытания показывают, что температура воспламенения стекловолокна составляет около 1112 градусов по Фаренгейту.Но это будет зависеть от вида и условий.

Поскольку существует множество различных форм стекловолокна, было бы разумно ожидать некоторого колебания этой температуры, и это, конечно, не абсолютная цифра, однако ее достаточно, чтобы уверить нас в том, что вероятность возгорания стекловолокна при обычном использовании маловероятна. .

Также прочтите: Пенополистирол воспламеняется? [Полистирол]

Что насчет изоляции из стекловолокна?

Изоляция из стекловолокна не горюч.Он не тает, пока температура не превысит 1000 градусов по Фаренгейту (540 по Цельсию), и он не будет легко гореть или загореться при низких температурах.

Также прочтите: Огнеопасны ли паутинки? Сорта…

Смола из стекловолокна?

Стекловолоконная смола содержит как полиэфирные, так и эпоксидные смолы, обе из которых могут быть горючими. Однако, как только смола застынет, она вряд ли воспламеняется.

Для изготовления стекловолокна используются различные типы смол, и некоторые формы могут быть легковоспламеняющимися.Поэтому всегда проверяйте паспорт безопасности, прилагаемый к любому продукту, прежде чем предполагать какие-либо свойства жаропрочности или воспламеняемости.

Также прочтите: Силикон легковоспламеняющийся или огнестойкий?

Указание по безопасности на стекловолокне

Стекловолокно — не самый безопасный из материалов для работы. На самом деле, хотя он может и не гореть, его очень сложно утилизировать, и в идеале его необходимо переработать.

К сожалению, чтобы переработать стекловолокно в большинстве областей — его нужно раздавить.При этом образуется мелкая стеклянная пыль, которая очень опасна, особенно при вдыхании.

И General Electric, и Owens Corning работают над проблемой переработки большего количества стекловолокна и делают это более эффективно, чтобы сохранить окружающую среду и снизить риски производственного процесса как для рабочих, так и для населения.

Статьи по теме

Легковоспламеняющийся клей? Иногда…

Температура возгорания в доме: насколько жарко?

Легковоспламеняющееся ли дизельное топливо? Да и нет…

Горючее ли стекло?

Легковоспламеняющийся ли бамбук? Проверено

Может ли изоляция из стекловолокна загореться? Знайте факты — Руководство по эффективности дома

Выбирая изоляцию, вам нужна изоляция с высокими значениями R и безопасная.Воспламеняемость — важное соображение — в конце концов, никто не хочет устанавливать изоляцию, которая может загореться. Итак, горючая ли изоляция из стекловолокна?

Изоляция из стекловолокна не загорается, но при достаточно высоких температурах она может плавиться. Однако коричневая бумага, которую часто прикрепляют к войлоку в качестве пароизоляции, может загореться. Выдувное стекловолокно также считается негорючим, но для его установки требуется специальное оборудование.

Как и многое другое в строительстве, ответ — не простой да или нет.Мы собираемся объяснить, почему изоляция из стекловолокна не горит , но почему она все еще может способствовать возгоранию дома . Мы также собираемся обсудить воспламеняемость альтернативы стекловолоконной изоляции.

Что такое изоляция из стекловолокна?

Стекловолокно изготавливается из кварцевого песка, смешанного с известняком и кальцинированной содой. Песок используется для создания стекла, а известняк и кальцинированная сода снижают температуру плавления, необходимую для его производства.

Бура и другие ингредиенты, такие как полевой шпат, магнезит и каолиновая глина, добавляются для улучшения характеристик стекловолокна.

После смешивания ингредиентов их необходимо нагреть. Стекловолокно необходимо нагреть до 2500 по Фаренгейту, что является более высокой температурой, чем температура большинства стекол. После того, как стекло расплавлено, из него могут быть образованы волокна, нити или стекловата.

Для изделий из стекловолокна необходимы другие покрытия, включая смазочные материалы, снижающие абразивные свойства продукта, и антистатический агент. Затем стекловолокну придают форму и добавляют другие материалы, в том числе смазочные материалы.

Дополнительная добавка может представлять собой антистатическое покрытие, которое также будет нанесено.Наконец, стекловолокну можно придать форму, упаковать и отправить.

Помимо теплоизоляции, стекловолокно используется во всем доме, включая окна, ванны и кровельные материалы. Ваш автомобиль, скорее всего, содержит стекловолокно, а если у вас есть лодка, он также содержит стекловолокно.

Может ли изоляция из стекловолокна загореться?

Поскольку изоляция сделана из стекла, изоляция из стекловолокна считается негорючей и не загорается. Однако бумажная и фольговая основы могут загореться.Производители стекловолокна могут добавлять огнестойкие клеи и фольгу на основы из крафт-бумаги.

Одним из таких продуктов является экран FSK, который также может использоваться как пароизоляция. Устанавливая продукт FSK-щит с открытой стороной из фольги, вы уменьшите скорость распространения пламени.

Owens Corning EcoTouch Flame Spread — это изоляция из стекловолокна, облицовка которой также снижает скорость распространения пламени.

Плавление стекловолокна может вызвать проблемы

Хотя изоляция из стекловолокна не может гореть, при достижении достаточно высокой температуры она может расплавиться.Стекловолокно рассчитано на плавление при температуре выше 1000 градусов по Фаренгейту (540 градусов по Цельсию).

Другие изоляционные материалы перед плавлением имеют более высокий диапазон температур. Минеральная вата и керамическое волокно плавятся при температуре 2200 градусов по Фаренгейту (1200 по Цельсию), а вермикулиту требуется 1400 градусов по Фаренгейту (760 по Цельсию) для плавления.

Почему это важно?

Температура в дымоходе превышает 1700 градусов, поэтому, если у вас есть дымоход, есть вероятность, что стекловолокно может расплавиться.

Если стекловолокно расплавится, это может вызвать несколько проблем. Одна из них заключается в том, что стекловолокно начинает передавать тепло другим материалам, которые могут воспламениться.

Следовательно, Международный кодекс пожарной безопасности требует, чтобы вокруг дымоходных отверстий оставалось пространство от одного до двух дюймов. Это требование касается газовых приборов (камины и печи). Требование к расстоянию является дополнением ко второму требованию — вытяжное отверстие дымохода должно быть типа B.

Вентиляционное отверстие типа B имеет две трубки.Внешняя трубка не касается внутренней трубки, чтобы предотвратить распространение тепла. Однако из-за опасности плавления стекловолокна нормы пожарной безопасности требуют наличия этого дополнительного пространства.

Для получения дополнительной информации прочтите «Изоляция вокруг выхлопной трубы печи: что можно и нельзя делать»

Плавление стекловолокна увеличивает подачу кислорода

Когда стекловолокно плавится, оно открывается и выделяет захваченные газы, включая кислород. Это повышенное количество кислорода питает огонь и превращает стенку полости в конвекционную камеру.По иронии судьбы негорючее стекловолокно может ускорить пожар.

Это было проверено на нескольких демонстрациях пожара. В конструкции, изолированной стекловолокном, потолок обрушился через 20 минут, а все здание сгорело через два часа. В том же тесте другие изоляционные материалы прослужили дольше (источник).

Распространение пламени — еще одна важная мера пожарной безопасности

Когда начинается пожар, важна скорость его распространения. Чем медленнее распространяется, тем больше времени у вас есть на тушение пожара или, если это невозможно, убирайтесь оттуда.

Есть ли продукты, которые работают лучше, чем стекловолокно?

Целлюлоза — альтернативный изоляционный материал. Он сделан из переработанных газет. Сначала бумагу измельчают на полоски. Затем добавляют борную кислоту, прежде всего в качестве антипирена.

Однако он также помогает бороться с плесенью, гниением древесины и вредителями. Последний шаг — пропустить его через «волокнообразователь», который превращает его в пушистый конечный продукт. Во время этого процесса добавляется дополнительная борная кислота.

Вы можете слышать или читать, что целлюлоза не является безопасным продуктом для установки в доме. Многочисленные сайты, такие как DFW Thermal Solutions, сообщат вам, что это «считается пожарной опасностью Комиссией по безопасности потребительских товаров».

Однако, если вы перейдете по их ссылке на NAIMA, вы можете подумать, что это нейтральный сайт. NAIMA — это Североамериканская ассоциация производителей изоляционных материалов, представляющая производителей изоляционных материалов из стекловолокна и минеральной ваты.

Целлюлоза не имеет больших воздушных карманов

Не забывайте про воздушные карманы из стекловолокна.Целлюлоза является более плотной изоляцией и не содержит воздушных карманов. Поэтому пожар, который начинается в стене, заполненной целлюлозным утеплителем, не будет распространяться так быстро.

Вот видео производителя, демонстрирующее, как целлюлозная изоляция может обеспечить большую огнестойкость, чем стекловолокно:

В тех же испытаниях, упомянутых ранее, когда потолок здания с изоляцией из стекловолокна рухнул через 20 минут, у потолка с изоляцией из целлюлозы потребовалось 70 минут для обрушения.

И вместо того, чтобы сгореть за два часа, целлюлозное здание все еще стояло через три часа.

Целлюлоза имеет другие преимущества

Целлюлоза обладает не только лучшей термостойкостью, но и превосходными изоляционными свойствами. В исследовании, проведенном в Университете Колорадо (источник), исследователи сравнили здания, изолированные стекловолокном и целлюлозой, и обнаружили, что:

  • Целлюлоза теряет меньше тепла за ночь.
  • Здание с изоляцией из целлюлозы было на 36–38% плотнее, чем здание с изоляцией из стекловолокна.
  • Три недели спустя у здания, изолированного стекловолокном, было на 26,4% больше тепла, чем у утепленного целлюлозой дома.

Целлюлоза также лучше изолирует при более низких температурах. Стекловолокно начинает терять R-ценность при понижении температуры. Большие воздушные карманы в стекловолоконной изоляции способствуют потере тепла.

Если вы живете в районе, где температура опускается до подросткового уровня, ваша изоляция может потерять до половины своего R-значения.

Недостатки целлюлозной изоляции

Если целлюлоза обладает превосходными изоляционными свойствами и менее горючая, почему ее не используют чаще? Все сводится к стоимости и простоте установки.

  • Стоимость . Стекловолоконные войлоки стоят примерно вдвое меньше, чем стоимость выдувной изоляции. В то время как вы можете рассчитывать заплатить от 70 до 80 центов за квадратный фут за целлюлозу, ватины из стекловолокна обойдутся вам в среднем от 30 до 40 центов.
  • Простота установки . Поскольку биты из стекловолокна могут быть установлены быстрее, затраты на рабочую силу также намного ниже. Цифра около 1 доллара за изоляцию из стекловолокна и вдвое больше за целлюлозу.

Последним недостатком домовладельца, желающего модернизировать дом, является то, что целлюлозу можно только выдувать, а это означает, что необходимо арендовать специализированное оборудование.

Итог

Хорошая новость заключается в том, что изоляция является причиной менее 0,5% всех домашних пожаров. Утеплитель из стекловолокна безопасен; однако необходимо соблюдать осторожность при установке рядом с источниками тепла, такими как камины и светильники. То же самое и с целлюлозой или другими изоляционными материалами.

Ссылки по теме:

Легковоспламеняющаяся изоляция Batt? Важные моменты для понимания

Термостойкая эпоксидная смола — Руководство по высокотемпературной эпоксидной смоле

24 августа 2020 г. Категории: Справочник

Эпоксидная смола в наши дни пользуется популярностью среди любителей, поскольку она удивительно универсальна.Проекты могут включать в себя множество небольших идей, таких как искусство или украшения, но также могут обслуживать более крупные проекты, такие как ремонт полов и лодок. Многочисленные производители выпускают самые разные продукты, поэтому вам будет чрезвычайно сложно выбрать правильный продукт для вашего конкретного проекта. Проблема становится еще более сложной, если вы собираетесь купить высокотемпературную эпоксидную смолу.

Термостойкая ли эпоксидная смола?

Да, но этот тип смолы подлежит определенным условиям.Во-первых, обычная эпоксидная смола DIY , которая используется в основном для небольших проектов, начинает деформироваться после воздействия высоких температур.

Однако высокотемпературная эпоксидная смола — это совсем другое дело. Высокотемпературная эпоксидная смола может выдерживать более высокие температуры без каких-либо искажений и обычно используется в средах, где это необходимо. Вы также можете найти различные продукты из термостойких смол, которые свободно доступны на рынке для любого желающего.Эти продукты предназначены для небольших проектов, таких как подставки для посуды, которые подвергаются определенному нагреву.

С какими температурами может работать эпоксидная смола?

Обычная или основная эпоксидная смола может выдерживать температуру от 150 ° F до 300 ° F (от 65 ° C до 149 ° C), но только в течение короткого периода времени. Тем не менее, термостойкая эпоксидная смола сможет выдерживать экстремальную температуру 600 ° F (316 ° C), однако это будет зависеть от фактического продукта, а также от производителя.

Что такое высокотемпературная эпоксидная смола?

Термостойкая эпоксидная смола разработана для промышленного применения, но может также использоваться для более крупных проектов, таких как кухонные столешницы. Промышленное применение включает в себя как электрический, так и механический ремонт. Высокотемпературная эпоксидная смола также используется в автомобильной и авиационной промышленности. Высокотемпературная эпоксидная смола должна быть прочной и долго служить там, где требуется связующий агент, герметик или покрывающий агент.

Пределы температуры для эпоксидной смолы

Когда дело доходит до стандартной эпоксидной смолы DIY, она может выдерживать только низкие температуры от 68 ° F до 195 ° F (от 20 ° C до 90 ° C). Что-нибудь выше, и молекулярная структура изменится, что приведет к деформации или размягчению эпоксидной смолы. Эпоксидная смола станет эластичной и потеряет твердую стеклянную поверхность. По этой причине мы рекомендуем вам использовать прихватку или подставку для ваших эпоксидных поверхностей.

Однако высокотемпературная эпоксидная смола отличается, так как она специально предназначена для выдерживания температур до 600 ° F (315 ° C).Это действительно зависит от типа продукта, а также от производителя. Высокотемпературные эпоксидные смолы производятся с добавлением наполнителей, таких как кварц, или они усилены такими элементами, как титан, что позволяет им выдерживать высокие температуры.

Лучший бренд для высокотемпературного использования: эпоксидная смола Stone Coat

В зависимости от типа поверхности, которую вы собираетесь покрывать, может потребоваться продукт, способный выдержать интенсивное использование, а также устойчивый к нагреванию.Бренд Stone Coat — чрезвычайно популярная высокотемпературная эпоксидная смола.

  • Высокотемпературная смола — термостойкость до 500 ° F
  • Кристально чистый, устойчивый к ультрафиолетовому излучению, без летучих органических соединений
  • Отверждение за 24 часа, самовыравнивание

Что делает эпоксидную смолу Stone Coat такой популярной?

Этот продукт поможет сделать ваши домашние проекты возможными. При работе со столешницами или столешницами этот продукт создает удивительные узоры и отделку.Эпоксидную смолу Stone Coat можно также использовать на других поверхностях вашей кухни, ванной комнаты, любого стола или поверхности, которую вы хотите восстановить или отремонтировать.

Плюсы

  • Термостойкая эпоксидная смола долговечна, а также обеспечивает дополнительную прочность и стабильность.
  • Эта эпоксидная смола огнестойкая.
  • Смола оставляет вам эффектную полированную поверхность.
  • Вы можете быть уверены, что поверхность будет идеально ровной.
  • Эпоксидная смола адаптирована и поэтому устойчива к ультрафиолетовому излучению.
  • Кроме того, этот продукт безопасен для пищевых продуктов и может использоваться на кухне.

Минусы

  • Некоторые высокотемпературные эпоксидные смолы после отверждения могут оставлять желтый оттенок. Это нехорошо, если вы ищете полированную прозрачную поверхность.
  • Некоторые эпоксидные смолы требуют дополнительных методов нагрева во время отверждения. Это увеличивает время отверждения.
  • Высокотемпературная эпоксидная смола может быть дороже.

Что делать при работе с эпоксидной смолой Stone Coat

Вы должны найти инструкции и видео, которым нужно следовать, которые покажут вам шаг за шагом, как работает весь процесс. Если вы заняты тем, что делаете дома своими руками, эпоксидная смола Stone Coat идеально вам подойдет. Смола является не только отличным продуктом для энтузиастов DIY, но также используется дизайнерами и подрядчиками с такими же впечатляющими результатами.Возьмите свои старые столешницы и столешницы, создайте что-то новое, функциональное и долговечное с невероятной отделкой. Обратите внимание, что максимальная глубина заливки каждого слоя составляет 1/8 дюйма (или 3 мм).

Преимущества работы с эпоксидной смолой Stone Coat

  • Собираетесь отремонтировать старые столешницы или столешницы? Почему бы не сделать это самостоятельно с помощью эпоксидной смолы Stone Coat и не сэкономить много денег.
  • Существует обучающее видео, которому легко следовать, которое проведет вас через весь процесс.
  • Изделие экологически безопасно.
  • Эпоксидная смола Stone Coat не содержит летучих органических соединений (ЛОС)
  • Готовый продукт даст вам прочную и легкую в уходе поверхность без царапин.
  • Ваша столешница или столешница сможет выдерживать температуру до 500 ° F (260 ° C), поскольку она термостойкая.
  • Поверхность непористая и кристально чистая.

Простые шаги, которым нужно следовать при работе с эпоксидной смолой Stone Coat

  1. Вам необходимо точно отмерить смолу и отвердитель в соотношении 1: 1.
  2. Вы должны тщательно перемешать смеси в течение необходимого времени, затем снова тщательно перемешать красители и добавки.
  3. После нанесения цветного покрытия используйте плоский инструмент для выравнивания и паяльную лампу или зубочистку, если вам нужно удалить пузырьки.
  4. Подождите 24 часа после нанесения цветного покрытия, затем нанесите прозрачный лак. Теперь отшлифуйте поверхность наждачной бумагой и очистите всю пыль влажной тканью.
  5. Время отверждения всей работы составляет около 7 дней.
  6. Теперь ваша столешница или столешница готовы к использованию и удовольствию. Все, что вам нужно делать, — это регулярно поддерживать чистоту поверхности и стараться не тереть ее.

Совет: Чтобы узнать, сколько эпоксидной смолы требуется для вашего проекта, воспользуйтесь нашим калькулятором эпоксидной смолы.

Снижение термостойкости

Есть много способов снизить термостойкость вашей эпоксидной смолы.Во-первых, убедитесь, что вы придерживаетесь пропорции смешивания, так как любое отклонение может изменить свойства вашей эпоксидной смолы. Это относится не только к соотношению компонентов смеси; вам также необходимо придерживаться времени перемешивания и следовать любым другим инструкциям, предоставленным производителем.

Если вам нужно добавить какие-либо другие добавки, такие как чернила или пигменты, помните, что это может автоматически снизить вашу термостойкость. Чтобы обойти это, вам нужно нанести прозрачный верхний слой, который повысит термостойкость.

Советы, которые помогут вам при работе с термостойкой эпоксидной смолой

Как мы уже упоминали, для достижения наилучших результатов вы должны строго придерживаться инструкций, предоставленных производителем. Отклонитесь в любом случае, и вы не получите желаемого результата или результата. Убедитесь, что вы смешали столько смолы, сколько нужно для вашего проекта, это поможет вам нанести смолу в нужное время.

  • Подготовка жизненно важна, так как время имеет решающее значение на протяжении всего процесса.
  • Установите рабочий стол правильной высоты, чтобы избежать болей в спине.
  • Перед тем, как приступить к работе над проектом, нанесите немного изопропилового спирта на ткань и вытрите поверхность начисто от любых частиц пыли.
  • Чтобы добиться точности при смешивании смолы, используйте таймер. Это позволит добиться однородной консистенции.
  • Температура, а также влажность вашего рабочего места могут повлиять на готовый продукт. Низкие температуры могут привести к тому, что эпоксидная смола станет липкой или липкой.Если вы хотите уменьшить вероятность этого, рекомендуется нагреть смолу, прежде чем смешивать ее с отвердителем.
  • Если вы работаете на довольно большой плоской поверхности и хотите равномерно распределить эпоксидную смолу, воспользуйтесь выравнивающим инструментом или шпателем.
  • Во время процесса, если вы используете кисть, убедитесь, что она хорошего качества, чтобы не потерять щетину. Вы можете использовать темную кисть, чтобы можно было легко увидеть, если щетина выпадет.
  • Есть пузырьки воздуха? Попробуйте проткнуть их зубочисткой или паяльной лампой, но только на несколько секунд. Держите паяльную лампу примерно в 20 см от заготовки, чтобы на смоле не образовались ямочки. Вы также должны помнить, что если вы добавили спиртовые чернила для окрашивания смолы, не рекомендуется использовать паяльную лампу для удаления пузырьков. Если вам трудно удалить пузыри, вы можете попробовать фен, который настроен на максимальную температуру, однако этот метод занимает гораздо больше времени.
  • Используете паяльную лампу? Начните с расстояния от вашего проекта, чтобы частицы пыли не попадали на вашу рабочую поверхность.
  • Когда вы закончите, дайте смоле застыть в свободном от пыли месте.
  • Помните, когда вы добавляете в смолу порошков или пигментов , вы изменяете молекулярную структуру смолы. Это снизит его термостойкость, а также его нетоксичность. Всегда заканчивайте свой проект, нанося прозрачный верхний слой, чтобы вы могли положить на него горячие предметы.
  • У вас есть эпоксидная смола, которую вы хотите удалить после того, как закончите? Если он еще влажный, вы можете использовать ацетон на чистой ткани. Но если он уже затвердел, на полу или в другом месте, вам придется сначала нагреть его паяльной лампой, а затем с помощью отвертки или плоского шпателя соскоблить.


Склеивание при низких температурах с помощью эпоксидной смолы WEST SYSTEM

морского класса Температура эпоксидной смолы в зависимости от времени отверждения.

Склеивание при низких температурах — важный набор навыков для большинства пользователей эпоксидной смолы.Мы разрабатываем и используем эпоксидные смолы с 1969 года — в теплую и холодную погоду, в идеальных производственных условиях и в ужасных ситуациях при ремонте в полевых условиях. За это время мы провели обширное исследование, чтобы лучше понять характеристики обработки и работы эпоксидной смолы в самых разных условиях.

Хотя эпоксидные смолы могут быть составлены для отверждения в широком диапазоне рабочих условий, ни одна комбинация смолы / отвердителя не является идеальной для всех условий. Требуется несколько комбинаций смолы / отвердителя, каждая из которых разработана для обеспечения наилучших характеристик в различных диапазонах температур нанесения.Они полагаются на сложную химическую реакцию для достижения своей прочности и долговечности. Игнорирование их ограничений может резко повлиять на исход химической реакции и поставить под угрозу характеристики застывшей эпоксидной смолы.

Мы знаем, что большинство эпоксидных смол работают хорошо или, по крайней мере, достигают более высокого процента своих потенциальных физических свойств при температурах 60 ° F и выше. Некоторые комбинации смолы / отвердителя предназначены для отверждения при температурах до 35 ° F. Однако простое использование отвердителя, затвердевающего при более низких температурах, не гарантирует надежного сцепления.Ряд других факторов может существенно повлиять на способность эпоксидной смолы к приклеиванию в холодную погоду.

Эпоксидную смолу можно использовать при низких температурах, но с ней необходимо обращаться и наносить с помощью методов, адаптированных к низким температурам. В этой статье мы обсудим, как работают эпоксидные смолы, почему они по-разному работают в холодных условиях и какие шаги вы можете предпринять, чтобы обеспечить надежное соединение в холодную погоду. Если у вас все еще есть конкретные вопросы о холодном склеивании, наши технические консультанты будут рады ответить на них.Звоните 866-937-8797 (бесплатно), пн – пт, 9–5 по восточному времени.

Как химические характеристики эпоксидной смолы влияют на склеивание при низких температурах

При смешивании эпоксидной смолы и отвердителя начинается химическая реакция с выделением тепла. Это называется экзотермической реакцией. Окружающая или окружающая температура влияет на температуру смеси, скорость ее реакции и степень отверждения. Более высокие температуры ускоряют реакцию, в то время как более низкие температуры замедляют реакцию и снижают сшивающую активность молекул эпоксидной смолы.

Все комбинации эпоксидной смолы / отвердителя проходят одинаковые стадии отверждения. Все комбинации отверждаются быстрее при более высоких температурах и медленнее при более низких температурах. При низких температурах требуется больше времени для достижения такой же степени отверждения или сшивки, как это происходит в более короткий период при более высоких температурах. Если температура слишком низкая, эпоксидная смола может со временем затвердеть, но не сможет полностью отвердиться или достичь своих заданных физических свойств. Хотя частично отвержденная эпоксидная смола может иметь достаточно прочности, чтобы удерживать структуру вместе, она может преждевременно выйти из строя.

Эпоксидные соединения в различных конструкциях в течение срока службы подвергаются разным нагрузкам. Например, многие суставы могут подвергаться миллионам небольших повторяющихся (усталостных) нагрузок. Другие должны противостоять медленному растяжению и деформации при постоянных нагрузках (ползучесть-разрыв).

Одна из опасностей использования эпоксидной смолы в холодную погоду заключается в том, что эпоксидная смола, которая не полностью затвердела, будет более гибкой. Испытания ясно показывают, что повышенная гибкость серьезно снижает способность клея противостоять усталости и ползучести.Информацию об усталости, испытаниях на усталость и о том, как гибкость влияет на усталостную долговечность эпоксидной смолы, можно найти в разделе «Аспекты усталости эпоксидных и древесно-эпоксидных композитных материалов» (pdf).

Рабочие свойства эпоксидной смолы

Температура окружающей среды сильно влияет на рабочие характеристики неотвержденной эпоксидной смолы, а также на ее скорость и степень отверждения. Изменение температуры резко изменит вязкость или толщину эпоксидной смолы. Вязкость воды мало меняется при изменении температуры, пока она не закипит или не замерзнет.Однако влияние температуры на вязкость эпоксидной смолы гораздо более очевидно. При понижении температуры эпоксидная смола становится пропорционально толще, что снижает ее способность вытекать. Это изменение имеет три важных последствия при работе с эпоксидными смолами в холодных условиях.

Во-первых, сложнее дозировать и смешивать смолу и отвердитель. Холодная смола и отвердитель с трудом проходят через дозирующие насосы, а более толстый материал прилипает к поверхностям насосов, емкостей и инструментов для смешивания.Более холодная и густая смола и отвердитель требуют гораздо больше времени и усилий для тщательного смешивания. Возможность неточного дозирования и неполного перемешивания, усугубленная менее эффективной химической реакцией, значительно увеличивает вероятность недостаточного сцепления.

Во-вторых, эпоксидную смолу наносить гораздо сложнее. При нанесении покрытий смесь эпоксидной смолы не будет вытекать так легко, что приведет к образованию более толстых, неровных слоев, которые требуют большего количества шлифовки для достижения гладкой поверхности. При склеивании более толстая эпоксидная смола не смачивает и не проникает в пористые поверхности, что может привести к ненадежному склеиванию.

В-третьих, во время смешивания или нанесения могут образовываться пузырьки воздуха, которые удерживаются во взвешенном состоянии из-за повышенной вязкости охлажденной эпоксидной смолы. Пузырьки воздуха снижают прочность соединения эпоксидной смолы и эффективность покрытия в качестве барьера для влаги. Кроме того, сквозь прозрачные покрытия видны пузырьки воздуха.

Методы склеивания при низких температурах

Мы рассказали вам все причины, по которым приклеивание эпоксидной смолой при низких температурах может быть трудным и рискованным. Однако это не означает, что нельзя использовать эпоксидную смолу в холодную погоду.При небольшом планировании и соблюдении следующих восьми мер предосторожности большинство этих проблем можно преодолеть и избежать их последствий. Мы используем эти методы более 40 лет, потому что они помогают обеспечить надежное соединение эпоксидной смолы в холодную погоду.

В Руководстве по выбору отвердителя указан идеальный диапазон температур для каждого отвердителя. 205 Fast Hardener затвердевает при гораздо более низких температурах, но имеет очень короткое время действия при более высоких температурах. 209 Extra Slow Hardener не будет должным образом отверждаться при низких температурах, но обеспечивает большее время работы при более высоких температурах.

1. Используйте быстрый отвердитель WEST SYSTEM 205. Отвердитель 205 разработан на основе полиаминовой системы, которая хорошо отверждается при температурах до 35 ° F (Рисунок 2). Имейте в виду, что перед снятием зажимов или шлифовкой требуется увеличенное время отверждения. Отвердитель 206 Slow Hardener и 207 Special Clear Hardener не следует использовать при температуре ниже 60 ° F без последующего отверждения при повышенной температуре, а отвердитель 209 Extra Slow Hardener не следует использовать при температуре ниже 65 ° F без последующего отверждения. Для достижения наилучших результатов некоторые виды нанесения, такие как прозрачное покрытие, для которого разработан 207 Special Clear Hardener, следует отложить до тех пор, пока температура не приблизится к нормальной комнатной температуре (72 ° F).

2. Перед использованием нагрейте эпоксидную смолу и отвердитель. Как уже упоминалось, чем теплее смола и отвердитель, тем ниже вязкость. Более разбавленная смола и отвердитель будут лучше проходить через насосы, меньше прилипать к емкостям и смесительному оборудованию и более тщательно перемешиваться. Первоначальная химическая реакция начнется лучше и приведет к большему сшиванию, даже если смесь остынет после ее нанесения на более холодную поверхность. Более тонкая смесь сначала будет стекать с более гладких и смачиваемых пористых поверхностей.

Нагрейте эпоксидную смолу и отвердитель с помощью нагревательных ламп или держите в теплом месте, пока не будете готовы к использованию. Вы можете построить небольшой переносной термобокс из жестких листов с фольгированной изоляцией, с обычной лампочкой или электрической грелкой внутри, чтобы поддерживать температуру 70–90 ° F. Этот метод позволяет держать теплую смолу и отвердитель рядом с вашей работой и позволяет меньше времени на охлаждение между дозированием и нанесением.

3. Добавляйте эпоксидную смолу и отвердитель только в правильном соотношении смешивания.Изменение количества отвердителя серьезно ухудшит предел прочности эпоксидной смолы. Мини-насосы WEST SYSTEM разработаны и откалиброваны для дозирования правильного соотношения — один полный ход насоса отвердителя на каждый полный ход насоса смолы. Если вы не можете нагреть смолу и отвердитель, не прилагайте чрезмерных усилий при дозировании. Поддерживайте постоянное давление на каждом насосе и позвольте каждой головке насоса сделать полный ход вниз и полный ход вверх. Помните, что смола и отвердитель становятся гуще, и их труднее перекачивать, когда они холодные.

4. Тщательно перемешайте эпоксидную смолу и отвердитель. Смешивайте смолу и отвердитель дольше обычного (минимум две минуты) и соскребите стенки и дно емкости для смешивания. Используйте палочку для смешивания, имеющую форму, чтобы достать до углов кастрюли. Для данного объема смолы и отвердителя емкость для смешивания меньшего диаметра улучшит химическую активность, поскольку ограниченная площадь поверхности не будет рассеивать тепло, выделяемое химической реакцией.

Если вы не можете нагреть смолу и отвердитель, дайте смеси постоять в кастрюле в течение нескольких минут, прежде чем использовать.Этот период индукции поможет запустить химическую реакцию эпоксидной смолы.

5. Максимально прогрейте эпоксидную склеиваемую поверхность. Эпоксидная смола будет разбавляться при нанесении на теплую поверхность. Он будет вытекать более гладко и лучше проникать, в результате чего соединение становится более прочным. Утепление может быть достигнуто путем установки палаток вокруг небольших участков и обогрева с помощью портативных обогревателей, обогрева территории с помощью термофена, фенов или нагревательных ламп. Небольшие компоненты или материалы (например, стеклоткань) можно нагреть перед использованием в горячей камере, как описано выше.Избегайте использования невентилируемых обогревателей с открытым пламенем, которые сжигают керосин или мазут. Известно, что несгоревшие углеводороды загрязняют склеиваемые поверхности, а повышенные уровни влажности и CO2 могут препятствовать отверждению эпоксидной смолы. Каталитические обогреватели не представляют проблемы, если они не используются в замкнутом пространстве, таком как тент или ящик для отверждения.

Другая проблема, связанная с температурой, возникает в течение года, даже в теплом климате, когда ночные температуры опускаются значительно ниже дневных. Ежедневные колебания температуры могут вызвать проблемы загрязнения влаги, если эпоксидная смола наносится на открытую конструкцию или поверхность слишком рано.Например, корпус, остывший за ночь, может оставаться холоднее окружающего воздуха до полудня. Водяной пар может конденсироваться на более холодной поверхности и влиять на адгезию и отверждение эпоксидной смолы, нанесенной на нее. Если область склеивания не нагревается, дайте поверхности и окружающей среде нагреться до температуры воздуха перед нанесением эпоксидной смолы.

6. Тщательно подготовьте поверхности между нанесением эпоксидной смолы. При нанесении покрытия при низких температурах более медленное отверждение может привести к образованию аминового румянца на поверхности.Румяна ощущаются как восковая пленка на поверхности застывшей эпоксидной смолы. Непосредственно перед нанесением последующих покрытий промойте поверхность теплой водой, используя подушечку 3-M Scotchbrite ™. Прежде чем вода испарится, высушите поверхность простыми белыми бумажными полотенцами и отшлифуйте оставшиеся глянцевые участки наждачной бумагой средней зернистости.

7. Дайте эпоксидной смоле дополнительное время для отверждения, прежде чем снимать зажимы или напряженные соединения. Как правило, удваивают время отверждения на каждые 18 ° F падения температуры. Оставьте дополнительное время для предварительно напряженных стыков и стыков, которые будут подвергаться высоким нагрузкам.

8. По возможности, отвердите эпоксидную смолу. Последующее отверждение может помочь завершить сшивание эпоксидной смеси и улучшить физические свойства эпоксидной смолы даже после недели или двух низких температур. Последующее отверждение — это просто процесс нагрева для завершения или ускорения отверждения после того, как эпоксидная смола частично отверждается при температуре окружающей среды. Постепенно повышайте температуру эпоксидной смолы и основы, чтобы избежать теплового удара. Хотя любое повышение температуры улучшит сшивание, попробуйте повысить температуру до комнатной (72 ° F) или выше.Требуемое время зависит от используемого отвердителя, температуры последующего отверждения и того, сколько времени должно пройти отверждение. Как правило, более высокие температуры постотверждения требуют более короткого времени постотверждения. Не превышайте температуру 140 ° F, снимайте зажимы и не нагружайте соединение до окончательного отверждения. ВНИМАНИЕ! —При нагревании пористого материала воздух внутри материала может расширяться и «выделять газ». Если эпоксидное покрытие, нанесенное на материал, не загустело в достаточной степени до начала пост-отверждения, в отвержденном покрытии могут появиться пузырьки из выделяющего газы материала.Перед последующим отверждением дайте эпоксидной смоле частично затвердеть.

Для склеивания при низких температурах можно использовать различные методы пост-отверждения. В некоторых случаях ваш магазин естественным образом нагреется достаточно, чтобы завершить лечение в течение дня после холодной ночи. На открытом воздухе, построив пластиковую палатку для улавливания солнечного тепла, можно легко повысить температуру, достаточную для последующего отверждения, даже в прохладную погоду. Включение термостата с использованием лучистых обогревателей, электрических обогревателей или электрических одеял — наиболее распространенный способ контролировать температуру после отверждения в магазине.Необязательно прогревать всю конструкцию, если вы работаете только на небольшой площади. Палатки из пластика или утеплителя очень полезны для удержания тепла в определенных областях и обеспечивают большую мобильность с ограниченным источником тепла как в помещении, так и на открытом воздухе.

Хранение эпоксидной смолы в холодную погоду

Эпоксидную смолу и отвердители WEST SYSTEM лучше всего хранить при температуре выше 35 ° F с плотно закрученными крышками контейнеров, чтобы избежать попадания влаги. Эпоксидная смола, которая подвергается циклам замораживания / оттаивания, может кристаллизоваться.Однако образование кристаллов не вредит эпоксидной смоле навсегда, и их легко удалить. Поместите открытые емкости в кастрюлю с горячей водой и перемешайте эпоксидную смолу чистой палочкой, пока все кристаллы не растают, а жидкость не станет прозрачной. Выньте из воды, плотно закройте крышку и переверните емкость, чтобы расплавить кристаллы, которые могут прилипать к верхней части емкости. Если смола в насосе кристаллизовалась, прокачка теплой смолы через нее должна растворить кристаллы.

Узнайте больше о приклеивании и покрытии эпоксидной смолой при низких температурах на Epoxyworks.com.

E Стекловолокно

Final Advanced Materials предлагает полный ассортимент продукции из различных форм стекловолокна E: набивки, войлок и швейные нитки.

Что такое стекловолокно?

Стекловолокно E используется с 1930 года в крупномасштабных промышленных приложениях в качестве высокотемпературного изолятора для электрических проводников. Стекловолокно из Е-стекла является наиболее распространенным в использовании, будь то текстильной промышленности или композитных материалов , и присутствует в 90% армирующих материалов.Это высококачественное волокно отличается устойчивостью к высоким температурам и прекрасными электроизоляционными свойствами. Это волокно не подвержено гниению, устойчиво к наиболее распространенным химическим веществам и имеет стабильные размеры даже при значительных колебаниях влажности и температуры.

Нити из E-стекла диаметром более 9 мкм могут вызывать раздражение кожи. По этой причине поставляемые шнуры из стекловолокна Е производятся из текстурированных и скрученных прядей диаметром от 6 до 9 мкм.

Эти изделия из стекла E дополняют ассортимент продукции Newtex.

Производство стекловолокна

Производство стекловолокна E осуществляется в несколько этапов. Сначала оксид бора добавляют к кремнезему, извести, глинозему и магнезии. Щелочные оксиды в этой смеси исключены. Затем этот состав воспламеняется, и при температуре около 800 ° C расплавленная паста начинает приобретать вязкую консистенцию, а затем жидкость: она остекловывается. При 1500 ° C со стекла исчезают последние пузырьки и загрязнения.После очистки расплавленная масса становится совершенно прозрачной, когда она выходит из печи, и масса проходит через штампы (пластины из платинового сплава с сотнями отверстий) для получения стеклянной нити. Затем эту нить калибруют, наматывают и сушат.

Общие характеристики E-Fiberglass

Физико-механические характеристики

Изделия из стекловолокна E особенно устойчивы к истиранию и вибрации и обладают отличной гибкостью. Стеклянная нить имеет более высокое удельное сопротивление (предел прочности / объемная масса), чем стальная.Эта особенность позволяет разрабатывать стеклянные нити, укрепляющие композиты с высокими эксплуатационными характеристиками.

Тепловые свойства

E-стекловолокно имеет низкую теплопроводность . Для войлока, например, проводимость составляет 0,03 Вт · м -1 .K -1 . Волокно выдерживает температуру более 600 ° C и негорючее.

Химические свойства

Изделия из Fibrous E-glass устойчивы к маслам, растворителям и большинству химических веществ. Они также устойчивы к гниению.

Стабильность размеров

Стеклянная нить нечувствительна к перепадам температуры и влажности и имеет низкий коэффициент расширения.

Электрические свойства

Отличные электроизоляционные свойства , даже при небольшой толщине.

Преимущества E-Fiberglass

  • Неорганическое
  • Хорошая стойкость к истиранию и вибрации
  • негорючий
  • Устойчивость к гниению
  • Устойчив к основным химическим веществам
  • Отличная диэлектрическая прочность
  • Превосходная стабильность размеров
  • Совместимость с органическими матрицами

Сравнение

Имущество

Блок

Стекло E

Чистый диоксид кремния Кевлар ®

Плотность

г / см 3

2.6

2,2

1,44

Коэффициент Пуассона

0,25

0,16

0,36

Предел прочности на разрыв

МПа

2,400

3,600

3 000

Удлинение

%

3.5

7,7

2,4

Коэффициент линейного расширения

10 -6 / К -1

9

0,54

— 2

Макс. Рабочая температура

° С

550

1 000

300

Пиковая температура

° С

700

1,200

450

Удельная теплоемкость при 20 ° C

Дж.кг -1 . К -1

720

750

1,420

Теплопроводность
при 20 ° C

Wm -1 . К -1

0,8

1,8

0,4

Применение стекловолокна E

  • Электроизоляция
  • Теплоизоляция
  • Арматура разная
  • Изделия композитные
  • Транспорт
  • Здания
  • Аэронавтика
  • Уплотнение дверцы духовки
  • Уплотнение для трубопроводов
  • Защита кабелей, оболочки и труб
  • Изоляция
  • Защита индукционной катушки

Изделия из E-Fiberglass

Нитки

Гибкость стекловолокна E позволяет создавать высокопрочные швейные нити для производства систем тепловой защиты или решений для тепловой, диэлектрической или химической изоляции.

Уплотнения

Уплотнения состоят из внешней оболочки из E-стекловолокна толщиной 9 мкм и сердцевины из керамического волокна, подходящей для применения при высоких температурах до 700 ° C. Обладают отличными механическими, тепловыми и диэлектрическими свойствами . Доступны они круглого или квадратного сечения. Набивки в основном используются в качестве уплотнений для изоляции промышленных печей и в металлургической промышленности.

Войлок

Игольчатый войлок из стекловолокна изготовлен из термостойкого резаного стекловолокна E.Этот войлок обладает прекрасными механическими, химическими и диэлектрическими свойствами. Кроме того, он может выдерживать постоянную температуру 550 ° C и может быть усилен слоем алюминия, чтобы выдерживать тепловое излучение до 1650 ° C. В основном они используются в naval и автомобилестроении для тепло- и звукоизоляции .

Канаты

Канаты из стекловолокна Е изготавливаются из текстурированных и скрученных прядей диаметром от 6 до 9 мкм.Эти изделия мягкие и чрезвычайно гибкие. Они используются в приложениях, требующих непрерывного воздействия температур до 550 ° C. Доступны версии с оболочкой из нержавеющей стали или стекловолокна, чтобы обеспечить уплотнение каната и повысить его устойчивость к истиранию. Канаты из стекловолокна Е доступны в диаметрах от 3 до 50 мм.

Плетеные веревки

Канаты E из стекловолокна изготавливаются круглого или квадратного сечения, из текстурированных прядей диаметром от 6 до 9 мкм.Они используются в приложениях, требующих непрерывного воздействия температур до 550 ° C. Доступны варианты с различной обработкой: с силиконовой, каучуковой или ПТФЭ с покрытием , с графитовой пропиткой, с комбинированным арамидом или с оболочкой из нержавеющей стали. Это позволяет улучшить механические свойства плетеных канатов, предотвратить загрязнение случайными волокнами или улучшить герметичность. Плетеные канаты доступны в стандартных диаметрах от 4 до 60 мм.

Любое истирание обрезанных рукавов предотвращает с помощью двух трикотажных версий : белого для применений до 550 ° C и черного для применений до 700 ° C при постоянном воздействии этих температур.Процесс изготовления трикотажных изделий также улучшает эластичность рукавов и ограничивает появление блуждающих волокон. Плетеные канаты круглого или квадратного сечения могут быть , армированные нержавеющей сталью , пропитанные графитом или с рукавами из нержавеющей стали или стекловолокна для улучшения упругости, механических свойств и устойчивости к истиранию или предотвращения загрязнения случайными волокнами. Эти ссылки на продукцию доступны по запросу.

Рукава

Гильзы из стекловолокна E обладают высокой гибкостью, что облегчает ввод кабелей или труб, которые необходимо изолировать.Эти рукава используются для тепловой защиты и электроизоляции кабелей и труб. По запросу доступны версии с силиконовым покрытием, лаком или покрытием из нержавеющей стали для улучшения механических и диэлектрических свойств и предотвращения потери паразитных волокон. Рукава доступны в стандартных диаметрах от 12 до 60 мм, в плетеном или трикотажном исполнении.

Физические переменные, включенные в эту документацию, предоставлены только для ознакомления и ни при каких обстоятельствах не являются договорными обязательствами.Пожалуйста, свяжитесь с нашей технической службой, если вам потребуется дополнительная информация.

Свяжитесь с нами

Основы стекловолокна | Фибер Гласт

Хотите проверить свои знания стекловолокна?
Примите наши основы викторины из стекловолокна!

Введение

    Фото предоставлено IStock Photo.

    Композиты — это материалы, состоящие из отдельных компонентов, общая физическая прочность которых превышает свойства каждого из них по отдельности.В случае композитных ламинатов используются два основных элемента: волокнистое армирование (например, стекловолокно или углеродное волокно) и смола. Эти два элемента не предназначены для использования исключительно — они предназначены для объединения. При этом они соединяются механически и химически, образуя твердую ламинатную деталь, которую невозможно реформировать.

    Представьте себе лодку. Многие лодки сделаны из стекловолокна, которое начинается с ткани — как длинный кусок ткани, который сворачивается в рулон. Стекловолокно закладывается в форму, из которой создается корпус лодки.Смола в жидкой форме катализируется и наносится на стекловолокно в форме. Он отверждается и химически связывается со стекловолокном, выделяя большое количество тепла (так называемое термоотверждение). Здесь задействовано несколько слоев и различные техники, но конечный результат — лодка.

    Композиты

    , как и лодка, популярны по ряду причин, но в основном из-за их высокой прочности и небольшого веса. Как правило, их можно адаптировать для различных областей применения и придать им уникальные и сложные формы.Они также популярны благодаря своей превосходной устойчивости к большинству сред и могут использоваться большинством производителей без значительных вложений.

    Мы рассмотрим ряд арматур и смол, из которых можно выбрать. Во-первых, давайте взглянем на реальные примеры продуктов из волокон и смол, чтобы вы лучше познакомились с отраслью композитов. После этого мы рассмотрим некоторые основные термины, которые вы услышите при работе с композитами.

Глоссарий составных терминов

    Формование: Формование — это процесс создания детали внутри формы.Обычно предварительно вырезанную арматуру помещают в форму по одному слою и пропитывают смолой. Когда деталь достигнет желаемой толщины и ориентации, ее оставляют для отверждения. После извлечения из формы он будет иметь точную форму поверхности формы.

    Ламинирование: Ламинирование первоначально относилось к нанесению тонкого защитного покрытия из смолы и армирования на такую ​​поверхность, как дерево. Использование этого термина расширилось и теперь включает практически любую готовую композитную деталь, формованную или иную.Текущий пример: «Тестируемая деталь представляла собой 10-слойный ламинат, упакованный в вакуумный мешок».

    График ламинирования: Это список отдельных слоев и ориентации слоев, используемых для создания составной детали, и обычно указывает вес армирования в унциях и стиль переплетения.

    Отливка: Отливка означает заливку большой массы смолы в полость. Полость может быть формой при отливке деталей или может быть задним наполнителем для инструмента при изготовлении самой формы.Необходимо использовать специализированные литейные смолы, которые при отверждении выделяют меньше тепла и, таким образом, создают меньшую деформацию конечной детали. При необходимости можно добавлять волокнистые наполнители для усиления отливки.

    Лепка: Лепка обычно выполняется путем вырезания формы из пенополиуретана и последующего ламинирования поверхности. Это может быть сделано для создания заглушки для процесса формования или для придания формы готовой детали в случае конструкции без формы.

Типы, свойства и стили армирования

    Физические свойства композитов — преобладающие волокна.Это означает, что при объединении смолы и волокна их характеристики больше всего соответствуют свойствам отдельных волокон. Например, недостаточно просто усреднить прочность на разрыв ткани и смолы для определения прочности панели. Данные испытаний показывают, что волокнистая арматура является компонентом, несущим большую часть нагрузки. По этой причине выбор ткани имеет решающее значение при проектировании композитных конструкций. Сегодня производители выбирают из трех распространенных армирующих материалов, включая стекловолокно, углеродное волокно и кевлар®.Каждый из них имеет различные формы и стили, а также имеет свои преимущества и недостатки, которые следует проанализировать перед тем, как начинать какой-либо проект.

    Выше у нас были примеры каждого из наиболее распространенных применений и характеристик. Теперь давайте подробнее рассмотрим их физические свойства.

    Ниже приводится таблица, в которой сравниваются относительные свойства армирующих тканей. Легенда гласит: P = плохо, F = удовлетворительно, G = хорошо, E = отлично.

      Технические характеристики Стекловолокно Карбон Кевлар®
      Плотность P E E
      Прочность на разрыв F E G
      Прочность на сжатие G E P
      Жесткость F E G
      Сопротивление усталости G-E G E
      Сопротивление истиранию F F E
      Шлифование / обработка E E -P
      Электропроводность -P E -P
      Термостойкость E E F
      Влагостойкость G G F
      Совместимость смол E E F
      Стоимость E P F

Формы армирования

    Эти три усиления можно купить во многих формах и стилях плетения.Все три, как правило, доступны в жгуте (чисто однонаправленная форма волокна), вуали и тканых тканях. Стекловолокно также предлагается в виде матов из прессованных рубленых прядей.

    Буксировка и ровинг

    Материал в этой форме демонстрирует наивысшие свойства, достижимые для данного семейства волокон. Как правило, они поставляются на катушках, чтобы их можно было подавать в намотчики волокон или разматывать и резать, если они необходимы для избирательного придания жесткости. Волокна должны оставаться в натянутом состоянии по мере отверждения смолы, иначе механическое преимущество будет потеряно.В процессе эксплуатации изгибы жгута необходимо сначала растянуть, прежде чем волокно сможет выдержать нагрузку. Очевидно, что чем ровнее будет исходное расположение ткани, тем лучше. Используя этот материал, можно наматывать чрезвычайно прочные трубы.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        24k Carbon Tow Carbon Tow (или пряжа) идеально подходит для добавления направленного армирования к вашему композитному ламинату.Буксировка используется для создания галтели на деталях, для усиления лонжерона или в сочетании с измельчителем для создания рубленых графитовых волокон.
        Ровинг для пистолета Этот универсальный ровинг можно либо измельчить, либо быстро смачивать и сушить для получения высокопрочных и легких композитов. В сочетании с пистолетом-измельчителем воздуха его можно использовать в системе распыления, как заполненной, так и незаполненной.
    Покровные коврики

    Покровные маты представляют собой тонкие слои непрерывных прядей волокон, которые случайным образом наматываются петлями на рулон материала.Они имеют консистенцию папиросной бумаги. Легкий связующий материал скрепляет вуаль. Хотя они не предназначены для использования в конструкции, у них есть две очень важные функции. Во-первых, вуаль можно поместить в форму непосредственно за поверхностным слоем, чтобы свести к минимуму печать через более тяжелые армирующие ткани, применяемые позже. Это тонкое внешнее покрытие также позволяет шлифовать поверхность готовых деталей без врезания в армирующую ткань внизу. Вторая по величине область применения — сэндвич-стержни.Мат-вуаль может быть помещен непосредственно поверх сердцевины для поддержания оптимальной толщины линии склеивания. Вуаль также эффективно предотвращает стекание излишков смолы в ячейки сотовых заполнителей, когда вакуум не используется.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        Наплавочный мат из сплошной пряди и вуали Поверхностный мат может быть добавлен в качестве поверхностного покрытия, чтобы минимизировать просвечивание и минимизировать повреждение структурной ткани при шлифовании или оптимизировать толщину склеивания при использовании с материалом многослойной сердцевины.
        Вуаль из углеродного волокна Использование вуали из углеродного волокна поверх стекловолокна будет лучше работать как проводник электричества, а не как инсоляция. Точно так же использование углеродного волокна поможет распространять радиочастотные сигналы.
    Мат из рубленого волокна

    Этот материал как раз и подразумевает название.Волокна обычно имеют длину от трех до четырех дюймов и ориентированы произвольно. Мат из рубленых прядей — не очень прочный материал из-за небольшой длины волокон. Однако он изотропен. Это означает, что он одинаково прочен во всех направлениях (мат и наполнители — единственные композитные армирующие элементы, демонстрирующие это свойство). Мат — это наименее дорогая форма армирования и, следовательно, наиболее широко используемая. Подходит для изготовления пресс-форм и деталей. Произвольная ориентация эффективно скрывает отпечаток ткани через гелькоут и делает формы одинаково жесткими во всех направлениях.Следует отметить, что мат из рубленых прядей совместим только с полиэфирной смолой.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        Мат из рубленого волокна Мат из рубленых прядей чаще всего используется для придания толщины деталям между слоями ткани. Обычно производители рвут мат из рубленых прядей, а не разрезают его.Это сохраняет длину волокон вдоль разорванного края, создавая более прочное соединение.
    Ткани

    Ткани являются сильным армирующим материалом, потому что волокна скручиваются в пряжу, ориентированную всего в двух направлениях. Нити основы и наполнителя проходят под углом 0 и 90 градусов соответственно. Таким образом, ткани анизотропны или прочны только в двух направлениях. Ткани должны быть ориентированы таким образом, чтобы волокна пряжи проходили параллельно с ожидаемыми нагрузками.Если требуется дополнительная прочность в другом направлении, необходимо добавить еще один слой под углом к ​​первому. Наиболее распространенные углы +/- 45 градусов.

      Примеры продукции
        Арт. Описание
        Стекловолокно Стекловолокно — основа композитной промышленности. Он использовался во многих приложениях для композитов с 1950-х годов, и его физические свойства довольно хорошо изучены.Он легкий, имеет умеренную прочность на разрыв и прост в обращении. Стекловолокно используется в широком спектре проектов в отрасли.
        Углеродное волокно Углеродное волокно встречается повсюду, от автогонок до авиакосмической отрасли. Хотя он дороже, чем стекловолокно и кевлар, он может похвастаться самой высокой прочностью на растяжение, сжатие, изгиб и изгиб в отрасли. Углеродное волокно обычно используется для проектов, требующих более высокого уровня прочности, например, для несущих частей.
        Кевлар Кевлар — одно из первых высокопрочных синтетических волокон, получившее признание в промышленности армированных волокнами пластмасс. Кевлар сияет в его стойкости к ударам и истиранию. Кевлар идеально подходит для таких деталей, как каноэ и байдарки, панели фюзеляжа самолетов и сосуды под давлением, где ожидается сильное воздействие и истирание.

Стили тканых материалов

    Есть много стилей тканых тканей, из которых можно выбирать.Наиболее распространены ткани с полотняным переплетением, в которых попеременно пересекаются нити основы и наполнителя. Обычные тканые ткани, как правило, наименее податливы, но их легко разрезать и обрабатывать, потому что они нелегко распутываются. Однако их прочность снижается из-за сильного предварительного прихвата ткани, уже присутствующего в ткани. Как указано в разделе «жгуты», волокна обладают максимальной прочностью только тогда, когда они идеально прямые. Частое пересечение нитей снизу и вверх снижает прочность полотняного переплетения, хотя они по-прежнему подходят для всех областей применения, кроме наиболее эффективных.

    Саржевое переплетение и атласные ткани очень податливы и прочнее, чем полотняное переплетение. При атласном переплетении одна пряжа с наполнителем плавает над тремя-семью другими нитями основы, прежде чем прошиваться под другой нитью основы. Нити этого типа с неплотным плетением идут ровнее и дольше, сохраняя теоретическую прочность волокна. Очевидно, что податливость выше, и эти ткани легко принимают сложные формы. Однако после обрезки они легче распутываются, потому что каждая нить удерживается не так плотно.Саржевое переплетение — это компромисс между атласным и полотняным переплетением, а также часто желаемый косметический эффект «елочка».

Практическое руководство по выбору подкрепления

    Перед тем, как начинать какой-либо проект, рассмотрите потребность в готовой детали. Насколько жесткой, легкой, износостойкой или устойчивой к повреждениям должна быть деталь или конструкция? Обязательно учитывайте стоимость. Сравните свой список с описанием материалов и таблицей, на которую ранее ссылались, чтобы выбрать лучшую ткань с точки зрения производительности и стоимости.Стекловолокно неизменно приносит пользу почти для каждого проекта.

    Как правило, для нанесения защитного слоя на дерево можно использовать любую ткань с полотняным переплетением. Если ламинат предназначен для использования в морских условиях, следует рассмотреть не менее двух слоев. Легкие ткани хороши, если защитный слой должен быть прозрачным, как, например, на каноэ с ленточной сборкой. Обычное плетение средней плотности, от шести до десяти унций на квадратный ярд, возможно, является наиболее универсальным. Обычно их называют лодочными тканями, они недорогие, прочные и легко формируются.Они часто сочетаются со слоями мата при изготовлении форм или используются для защиты сердцевины при строительстве без форм.

    Атласное и саржевое переплетение для авиакосмической промышленности следует использовать везде, где требуются высочайшие физические свойства.

Выбор смолы

    Фото предоставлено IStock Photo. Выбор смолы зависит от совместимости ткани, условий эксплуатации и желаемых характеристик готовой детали. Существует два распространенных типа термореактивных смол: эпоксидная и полиэфирная.Операции по формованию, формованию, ламинированию и литью могут выполняться с помощью любой системы. Эпоксидная смола — это система с более высокими характеристиками и более высокой ценой. Он используется в приложениях с критическим весом, высокой прочностью и точными размерами. Полиэфирные смолы менее дороги, более устойчивы к коррозии и более щадящие, чем эпоксидные. По этой причине они наиболее широко используются.

    Сложный виниловый эфир — это третий вариант смолы, часто описываемый как нечто среднее между эпоксидной и полиэфирной смолами, поскольку он находится между ними по цене и характеристикам обработки.Он обладает отличной стойкостью к коррозии и истиранию, поэтому хорошо подходит для таких применений, как резервуары для хранения химикатов.

    Некоторые смолы совместимы не со всеми тканями. Например, у Kevlar® часто возникают проблемы с адгезией, поэтому следует использовать эпоксидную смолу или полиэстер высшего качества. Также маты из стекловолокна имеют связующее, растворимое в полиэстере. Эпоксидные смолы могут растворить это, и никогда не должны использоваться с матом. При разработке проекта тщательно проверяйте совместимость материалов.

      Примеры продукции
        Смола
        Арт. Описание
        Полиэфирная смола Полиэфирные смолы являются наиболее широко используемыми смолами в композитной промышленности.Полиэфирные смолы менее дороги, обладают некоторой коррозионной стойкостью и более щадящие, чем эпоксидные смолы. Полиэфирные смолы просты в использовании, быстро затвердевают и устойчивы к экстремальным температурам и катализаторам.
        Винилэфирная смола на основе сложного винилового эфира считается гибридом полиэфира и эпоксидной смолы, что означает, что ее рабочие характеристики, свойства и цена обычно ниже двух других.Виниловый эфир отличается высокой устойчивостью к коррозии, температуре и растяжению.
        Эпоксидная смола Для композитных деталей, требующих максимальной прочности, производители будут использовать эпоксидную смолу. Помимо улучшенных прочностных свойств, эпоксидные смолы также обычно превосходят полиэфир и сложный виниловый эфир по стабильности размеров и улучшенному сцеплению с другими материалами.
Ниже приведены некоторые общие рекомендации по выбору смолы:

Применение клея: Когда приложение требует адгезионных свойств, настоятельно рекомендуется использовать эпоксидные смолы. Выбирайте эпоксидную смолу со сроком жизнеспособности, максимально близким к требуемому времени работы. При необходимости измельченное стекловолокно можно смешивать для создания структурной пасты-наполнителя.

    Примеры продукции
      Смола
      Арт. Описание
      Система 1000 System 1000 Epoxy — это смола с низкой смешанной вязкостью, которая быстро смачивает армирующие волокна в процессе укладки.Это позволяет ускорить процесс изготовления.
      Винилэфирная смола на основе сложного винилового эфира считается гибридом полиэфира и эпоксидной смолы, что означает, что ее рабочие характеристики, свойства и цена обычно ниже двух других. Виниловый эфир отличается высокой устойчивостью к коррозии, температуре и растяжению.

Применение в пресс-формах: Для этого лучше всего использовать полиэфирную формовочную смолу №77 или любую эпоксидную смолу со средним и долгим сроком службы.Предварительно нарежьте тканевую арматуру и держите ее под рукой. Используйте кисти, ракели и валики для пропитки, чтобы смочить ткань. Для деталей, которые будут использоваться в высококоррозионных средах, выберите нашу изофталевую полиэфирную смолу № 90 или сложную винилэфирную смолу № 1110.

    Примеры продукции
      Смола на основе сложного винилового эфира
      Арт. Описание
      Полиэфирная формовочная смола Полиэфирная формовочная смола — одна из самых распространенных и популярных смол в отрасли.Он отлично подходит для изготовления деталей общего назначения и для недорогих пресс-форм. Со смолой легко работать, она дешевле по сравнению с другими причинами и не содержит воска, поэтому шлифование между слоями не требуется.
      Изофталевая полиэфирная смола Изофталевая полиэфирная смола имеет гораздо лучшую прочность по сравнению с полиэфирными смолами общего назначения, отлично подходит для создания полиэфирных форм со стабильными размерами, изготовления деталей, которые должны выдерживать сильную коррозию, и прочных материалов для ремонта футеровки резервуаров.
      Винилэфирная смола считается гибридом полиэстера и более прочной эпоксидной смолы, а это означает, что ее эксплуатационные характеристики, свойства и цена, как правило, находятся между двумя другими. Винилэфир отличается коррозионной стойкостью, термостойкостью и вязкостью при удлинении.

Ремонт общего назначения и тонкое ламинирование: Для этих целей лучше всего использовать смолу общего назначения, смешанную со стирольным воском.Если выбрана эпоксидная смола, используйте версию с коротким жизнеспособностью, которая затвердеет быстрее при нанесении на тонкие участки.

    Примеры продукции
      Арт. Описание
      Полиэфирная формовочная смола Полиэфирная формовочная смола — одна из самых распространенных и популярных смол в отрасли. Он отлично подходит для изготовления деталей общего назначения и для недорогих пресс-форм.Со смолой легко работать, она дешевле по сравнению с другими причинами и не содержит воска, поэтому шлифование между слоями не требуется.
      Стироловый воск Добавление стирольного воска к невощеной полиэфирной смоле предотвратит длительную липкость, связанную с тонкими срезами полиэфиров в композитном материале. Этот воск поднимается на поверхность во время отверждения, после чего его необходимо отшлифовать.
      Система 1000 System 1000 Epoxy — это смола с низкой смешанной вязкостью, которая быстро смачивает армирующие волокна в процессе укладки.Это позволяет ускорить процесс изготовления.

Минимальная деформация: Эпоксидные смолы всегда обеспечивают наиболее стабильные размеры деталей и форм, но можно успешно использовать полиэфирную смолу высшего качества, такую ​​как изофталевая полиэфирная смола № 90.

    Примеры продукции
      Арт. Описание
      Изофталевая полиэфирная смола Изофталевая полиэфирная смола имеет гораздо лучшую прочность по сравнению с полиэфирными смолами общего назначения, отлично подходит для создания полиэфирных форм со стабильными размерами, изготовления деталей, которые должны выдерживать сильную коррозию, и прочных материалов для ремонта футеровки резервуаров.
      Система 1000 System 1000 Epoxy — это смола с низкой смешанной вязкостью, которая быстро смачивает армирующие волокна в процессе укладки. Это позволяет ускорить процесс изготовления.
      Система 2000 System 2000 Epoxy — это смола для ламинирования светло-янтарного цвета, обеспечивающая максимальную прочность эпоксидной смолы при комнатной температуре.Он часто используется для изготовления высокопрочных деталей, требующихся в конструкционных конструкциях.

Отливка: Толстые секции можно отливать с помощью эпоксидной системы медленного отверждения # 2000/2120 или любой из наших уретановых смол для литья. Стандартные смолы не рекомендуется заливать в массу, достаточно большую для литья.

    Примеры продукции
      Арт. Описание
      Система 2000 System 2000 Epoxy — это смола для ламинирования светло-янтарного цвета, обеспечивающая максимальную прочность эпоксидной смолы при комнатной температуре.Он часто используется для изготовления высокопрочных деталей, требующихся в конструкционных конструкциях.
      Эуретановая литьевая смола — Shore A Смолы для литья под давлением уретановые идеально подходят для изготовления четырех деталей и оснастки. Уретановая смола для литья под давлением — Shore A используется для создания жестких, гибких деталей и форм.
      Уретановая литьевая смола — 75 Shore D Уретановая литьевая смола — 75 Shore D отлично подходит для изготовления готовых деталей и мелкосерийных оболочек. Она отлично подходит для создания твердых деталей с улучшенными деталями и превосходными косметическими качествами.

Выбор инструментов

    По сравнению с классической обработкой и изготовлением инструментов, для работы с композитами требуется несколько специальных инструментов. Однако есть ряд элементов, облегчающих работу и повышающих качество продукции.

    Предметы домашнего обихода, такие как чистые емкости для смешивания, весы и другое измерительное оборудование, качественные ножницы и множество перчаток, — простые предметы, о которых часто забывают.Ракель, щетки и валики — рекомендуемые аппликаторы для пропитывания арматуры смолой. Ракели и валики для пропитки также можно использовать для подачи воздуха из ламината и сжатия слоев ткани. Бритвенные ножи и лобзики нужны для обрезки готовых деталей и форм. Для ускорения резки используйте качественные композитные диски со средним числом зубьев. Механические шлифовальные машины, шлифовальные машины и буферы полезны при выполнении более крупных работ, но эту работу можно выполнить вручную, если у вас будет достаточно времени и усилий. Последняя рекомендация по оборудованию — это стеллаж для резки ткани для хранения и хранения материала.Стойка поддерживает ткань горизонтально на трубе и может быть изготовлена ​​из простых строительных материалов.

      Примеры продукции
        Ракель и валики
        Арт. Описание
        Принадлежности для смешивания Mixing Supplies следует использовать для смешивания смолы с добавками смолы при подготовке к процессу укладки.Для правильного действия смол необходимы такие добавки, как катализатор и отвердитель. Другие добавки, такие как наполнители, пигмент и воск, не являются обязательными и выбираются с учетом желаемых характеристик, которые они придают смоле.
        Режущее оборудование Почти каждый проект из композитных материалов потребует некоторой резки, особенно на стадии подготовки. Обязательно выберите ножницы, резаки и вспомогательные приспособления для ткани, которые будут соответствовать качеству композитной детали, которую вы планируете производить.
        Средства защиты и чистки Безопасная и чистая рабочая среда — это первый шаг к созданию успешного композитного ламината. Обязательно планируйте свой проект или ремонт соответствующим образом и принимайте простые меры безопасности для каждого проекта.
        Щетки Простой выбор, который, тем не менее, окажет большое влияние на ваш проект.Кисти помогут пропитать ткань выбранной смолой. Убедитесь, что используемая кисть соответствует качеству вашего проекта.
        Ракели и ролики позволяют равномерно распределить смолу по ткани и легко удаляют излишки смолы с детали. Неровное покрытие может повредить вашу композитную деталь, но этого легко избежать при работе с соответствующими инструментами.

Оценка веса материалов и затрат

    Точная оценка материала необходима по двум причинам. Во-первых, очевидно, что они нужны для правильного заказа, хранения материалов и проведения торгов по проектам. Что еще более важно, оценки дают возможность рассчитать вес или стоимость детали, используя различные графики ламинирования, прежде чем приступить к сборке.

    В отличие от оценки покрытия при покраске, использование смолы будет зависеть от типа используемого армирования.Чем тяжелее ткань, тем больше смолы потребуется для ее смачивания. Хороший ламинат для рук состоит примерно из 50% ткани и 50% смолы по весу. Например, если для приложения требуется 3 квадратных ярда ткани плотностью 4 унции на квадратный ярд (общий вес ткани составляет 12 унций), потребуется 12 унций смолы. Однако, если выбрано 3 ярда ткани по 10 унций на квадратный ярд (общий вес ткани составляет 30 унций), потребуется 30 унций смолы.

    Стекломат требует минимум 2 унции смолы на каждую унцию мата.Следовательно, если заявка требует 20 квадратных футов мата толщиной 1,5 унции на квадратный фут, потребуется минимум 60 унций смолы. Помните, что мат указывается в унциях на квадратный фут, а ткани — в унциях на квадратный ярд. Рубленый коврик плотностью 1,5 унции на квадратный фут на самом деле весит 13,5 унций на квадратный ярд!

    Поскольку существует множество возможных комбинаций материалов, следует рассчитать вес и стоимость одного слоя с использованием различных армирований.Затем они могут быть добавлены или вычтены из теоретического слоистого материала, пока не будут достигнуты проектные свойства.

Рабочий лист для оценки материалов

    1) Начните с расчета площади проекта.

    Оцените неправильные формы, измерив прямоугольники приблизительного размера, необходимые для определения конических участков. Умножьте длину на ширину для каждого прямоугольника, а затем сложите все отдельные прямоугольники вместе, чтобы получить общую площадь поверхности детали.Если расчет ведется в квадратных футах, разделите на 9, чтобы получить квадратные ярды.

    2) Составьте список каждого типа армирования, рассматриваемого для ламинирования.

    Умножьте вычисленные квадратные ярды на вес ткани в унциях. Это общий вес одного слоя этого материала. Это также количество смолы, необходимое для его насыщения. Когда это известно для 2 или 3 различных типов материалов, можно рассчитать вес и стоимость ламината, изготовленного из любой комбинации этих тканей.Чтобы преобразовать вес унции в фунты, разделите его на 16. Те, у кого нет опыта в пропитке стекловолокна, обычно используют слишком много смолы. Хорошо пропитанный ламинат является однородно полупрозрачным, без «молочных» сухих пятен, но из-за веса и стоимости в нем немного лишней смолы.

    3) Рассчитайте использование гелькоута, грунтовки и поверхностной грунтовки.

    Все формованные ламинаты, кроме самых легких, требуют гелевого покрытия. Толщина этого гелевого покрытия должна составлять 15-20 мил.

    Для гелевого покрытия толщиной 20 мил потребуется один галлон смеси для гелькоута на каждые 80 квадратных футов поверхности формы. Если требуется более светлый поверхностный слой, распылите деталь № 1041-B Duratec Surfacing Primer в форму вместо гелевого покрытия. Его можно наносить более тонким (10-12 мил) и, следовательно, более легким слоем. Duratec также является идеальным финишным слоем для покрытия ламинатов из вспененной фанеры или фанеры.

    При покрытии фанеры стекловолокном потребуется дополнительная смола для грунтования древесины.Для большинства видов древесины для этого покрытия потребуется около 3 унций смолы на каждый квадратный фут поверхности. Это в дополнение к смоле, необходимой для пропитывания стекловолокна. Чтобы обеспечить достаточное насыщение, добавьте на 20% больше смолы к первоначальной оценке.

    Пример:

    Следующий пример поможет прояснить оценку материала, а также охватит некоторые аспекты дизайна.

    Начато строительство фанерного катера. Лодка 12 футов в длину, 4 фута в ширину внизу, по 2 борта с каждой стороны.5 футов высотой, транец — 2 на 5 футов. Фанера толщиной три четверти дюйма выдерживает нагрузки, но стекловолокно должно герметизировать и защищать как внутреннюю, так и внешнюю часть лодки. Стекловолокно было выбрано вместо KEVLAR®, чтобы снизить затраты. Сколько материала потребуется, и какой вес будет добавлен?

    1) Начните с расчета площади поверхности каждой детали.

    Этаж
    12 футов x 4 фута = 48 кв. Футов

    Стороны
    12 футов x 2,5 фута = 30 кв.футы x 2 = 60 кв. футов

    Транец
    2 фута x 5 футов = 10 кв. Футов

    Всего
    118 кв. Футов

    На каждый слой приходится 118 квадратных футов, и слои будут добавлены как внутри, так и снаружи лодки. Затем разделите 118 квадратных футов на 9 квадратных футов, чтобы найти общую площадь в квадратных ярдах на слой. Это преобразование необходимо, чтобы площадь можно было сравнить с весом ткани, указанным в квадратных ярдах.

    118 кв. Футов / 9 кв.ft. = 13,5 кв. ярдов

    Рассматриваемые ткани имеют полотняное переплетение 10 унций и 7,5 унций. Вес ткани умножается на площадь поверхности, чтобы определить общий вес одного слоя ткани.

    10 унций / кв. ярд х 13,5 кв. ярд. = 135 унций. / 16 = 8,5 фунтов / слой

    7,5 унций / кв. ярд х 13,5 кв. ярд. = 101,25 унций / 16 = 6,5 фунтов / слой

    При соотношении ткань-смола 50/50 смола также будет весить столько же, сколько и ткань.

    Поскольку лодка будет использоваться только у песчаных берегов, была выбрана ткань весом 7,5 унций, что позволяет сэкономить 4 фунта на каждом слое. Если бы берег был каменистым, ткань на 10 унций могла бы быть лучшим выбором для долговечности, несмотря на дополнительный вес.

    2) Рассчитайте весь дополнительный расход смолы и грунтовки, как указано выше.

    На фанеру потребуется грунтовка из полиэфирной смолы. Для достаточного покрытия поверхности потребуется 3 унции на квадратный фут площади поверхности.

    3 унции. x 118 кв. футов = 354 унции. / 16 = 22 фунта смолы.

    Поверхностное покрытие будет создано путем распыления на деталь № 1041-B Duratec Surfacing Primer. Один галлон легко покроет 118 квадратных футов слоем материала толщиной 12 мил.

Заключение

    Это руководство предназначено, чтобы помочь новичку осмыслить процесс создания композитного стекловолокна. В связи с недавними достижениями и доступностью других высокоэффективных композитных материалов, некоторые из них также были включены в этот документ.Подчеркивается важность выбора волокна, и в качестве удобного справочного материала приводится таблица, в которой сравниваются сильные и слабые стороны трех доступных армирующих элементов. Разработайте проекты с учетом этих свойств ткани, а затем выберите систему смол, совместимую с тканью и конечными условиями эксплуатации, которые будет видна деталь. Смета материалов также важна в процессе проектирования. Варианты графика ламинирования можно сравнить на этапе проектирования, а ламинат можно адаптировать к условиям эксплуатации и бюджету проекта.Пример трехэтапного процесса оценки материала должен сделать эти оценки безболезненными. Очевидно, что по этим вопросам доступно больше информации, но эти основы демонстрируют легкость, с которой могут быть достигнуты преимущества композитов.

>

Продукт для высокотемпературной теплоизоляции

Выбор материала, который может выдерживать параметры вашего приложения, является центральным требованием при выборе продукта для высокотемпературной теплоизоляции.Существует множество материалов, которые можно использовать для изоляции, и выбранный вами материал должен выдерживать особые требования вашего оборудования и условий эксплуатации.

Высокотемпературные приложения

При выборе изоляционного решения для высокотемпературных сред необходимо тщательно изучить допуски рассматриваемых материалов, чтобы обеспечить безопасную работу и длительный срок службы.

Типичные области применения, работающие при высоких температурах:

  • Печи и котлы
  • Печи и печи
  • Компенсирующие муфты
  • Фланцы
  • Теплообменники
  • Компрессоры
  • Турбины
  • Чиллеры
  • Чиллеры Компоненты двигателя и выхлопной системы
  • Сварка
  • Сушилки
  • Трубопроводы пара высокого давления

Высокотемпературные изоляционные материалы

Существует ряд изоляционных материалов, подходящих для использования при высоких температурах, например:

  • Стекловолокно Стекловолокно
    обеспечивает превосходную гибкость и стабильность размеров при температурах до 1200 ° F.Стекловолокно с легким запахом и легким дымом не вызывает коррозии металлов, которые защищает. Стекловолокно, один из самых распространенных изоляционных материалов, используется в самых разных повседневных задачах.
  • CMS Wool
    Несмотря на то, что шерсть CMS немного дороже, чем стекловолокно, она не имеет запаха и может выдерживать температуры до 2192 ° F. Вата CMS используется в широком спектре обычных применений.
  • Super Wool
    Super Wool отличается низкой биостойкостью и, следовательно, требует меньших требований к безопасности и охране здоровья при обращении с материалом.Супер шерсть демонстрирует низкую теплоемкость и низкую теплопроводность, а также исключительную стойкость к тепловому удару. Способная выдерживать диапазон температур от 500 до 2000 ° F, обычное применение супер-шерсти включает бытовые электроприборы, печи, печи для обжига, лабораторные печи, футеровку котлов, риформеры, противопожарную защиту, высокотемпературные прокладки, изоляцию турбин, компенсаторы и промышленное оборудование. .
  • Керамическое волокно
    Этот неорганический материал не содержит дыма и обладает изоляционными свойствами выше средних, низкой теплоемкостью, низкой теплопроводностью и надежной термостойкостью.Его рекомендуется использовать при температурах, превышающих 2000 ° F. Типичные области применения керамического волокна включают печи и обжиговые печи, высокотемпературные прокладки, компенсаторы, футеровку котлов, лабораторные печи, риформеры и противопожарную защиту.
  • Поликристаллическое волокно
    Поликристаллическое волокно, изготовленное в основном из алюминия и кремния, создается с помощью золь-гель технологии. Волокна с двойной иглой делают поликристаллические волокна особенно прочными и гибкими. Они могут выдерживать температуры до 2912 ° F и устойчивы к химически разрушающим, окислительным или атмосферно восстановленным средам.Общие области применения включают керамические печи и футеровку печей.

Изоляционные материалы бывают разных вариантов, и знание того, какой из них выбрать, имеет решающее значение для эффективной и безопасной работы. Позвольте нам помочь выбрать, какой вариант будет наиболее эффективным для вашего приложения.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.