Арболитовые плиты своими руками. Изготовление арболитовых блоков в домашних условиях. Размерные отклонения в изделиях

Для постройки домов используются различные виды блочных материалов, позволяющие ускорить строительство. Выбирая блоки, важно учитывать прочность материала, экологичность, теплоизоляционные и звукопроводящие свойства. Возрос интерес застройщиков к арболиту, который производится на основе цемента и стружки щепы. Изготовить блочный арболит и арболитовые плиты своими руками несложно, предварительно подготовив древесную породу и портландцемент. Остановимся на свойствах материала, рассмотрим преимущества и недостатки изделий, ознакомимся с нюансами технологии.

Что представляет собой готовый арболитовый блок

Разновидностью легких бетонов являются блоки из щепы. Они отличаются крупнопористой структурой и наполнителем, в качестве которого используют стружку древесины. Стандартные изделия имеют форму прямоугольного параллелепипеда с габаритами 0,5х0,3х0,2 м.

Производятся также блочные изделия с другими размерами, соответствующими размерам формовочного ящика. Наряду с блоками, производится арболитовая продукция в виде плит, для повышения прочности которых выполняется армирование.

Деревобетон включает следующие составляющие:

• древесный заполнитель в виде щепы определенных размеров;
• специальные активные добавки с химическими компонентами;
• связующее вещество на базе портландцемента М400;
• вода, обеспечивающая пластичность арболитовых растворов.

Блоки из щепы отличаются крупнопористой структурой

Одно из условий получения качественного материала – равномерное смешивание ингредиентов. Вначале определяется масса каждого вида исходного сырья в зависимости от требуемого количества раствора. Затем взвешенные компоненты перемешиваются и выполняется следующий этап – заполнение раствором опалубочных ящиков. Для обеспечения повышенной плотности блоков осуществляется трамбование смеси в формах.

Застройщикам, изготавливающим , несложно освоить данный способ производства арболита.

Из арболитовых блоков строят капитальных стены и возводят внутренние перегородки в малоэтажных зданиях:

• жилых домах;
• хозяйственных объектах;
• промышленных сооружениях.

Из арболитовой смеси производятся блоки и плиты, которые отличаются удельным весом и функциональным назначением. Запас прочности и удельный вес арболита связаны прямой пропорцией. Более плотные изделия превосходят по прочностным характеристикам блоки с уменьшенной плотностью.

Арболит классифицируется на следующие виды:

• материал с плотностью до 500 кг/м3, применяемый для утепления различных видов строительных конструкций;
• конструкционную продукцию с удельным весом 500-800 кг/м3, которая используется для строительства несущих стен.

Применение древесного наполнителя и крупноячеистая структура арболитового массива не позволяют использовать материал при больших нагрузках.

Следует убедиться в качестве материала, приобретая арболит для строительства частного дома. Не всегда используется качественное сырье и производится насыщение рабочей смеси жидким стеклом, снижающим гигроскопичность.

Для строительства частного дома следует убедиться в качестве материала

Главные эксплуатационные характеристики арболитовых блоков

Планируя изготавливать блоки или арболитовые плиты своими руками, следует ознакомиться со свойствами строительного материала.

Эксплуатационные характеристики материала зависят от следующих факторов:

• качества сырьевых составляющих;
• пропорции компонентов в растворе;
• выполнения требований технологического процесса.

Главные характеристики:

• плотность. В зависимости от плотности применяемого сырья и особенностей технологии изготовления удельный вес материала изменяется в диапазоне от 0,5 до 0,85 т/м3;
• прочность. Она характеризует способность материала воспринимать сжимающие нагрузки. Нагрузочная способность для конструкционных материалов составляет В1,5-В3,5, а для теплоизоляционных – В0,35-В1,0;
• теплопроводность. Способность арболита проводить тепло выражается коэффициентом теплопроводности, который возрастает от 0,09 Вт/м°С для теплоизоляционных материалов до 0,14 Вт/м°С для конструкционных блоков;
• морозостойкость. Устойчивость материала к воздействию температурных перепадов зависит от влажности пористого деревобетона, который способен сохранять целостность при циклическом замораживании;

Арболит является высоким термоизоляционным материалом

• влагопоглощение. Материал характеризуется повышенной гигроскопичностью, связанной с капиллярным наполнением влагой древесного наполнителя. В процессе насыщения арболита влагой через воздушные ячейки объем материала возрастает в 1,5 раза;
• усадка. Способность материала изменять исходный объем зависит от исходной влажности. Процесс уменьшения размеров окончательно прекращается через пару месяцев после изготовления блоков;
• пожаробезопасность. Несмотря на находящуюся внутри арболитовых блоков древесную щепу, блоки входят в группу трудногорючих материалов. Арболитовый материал относится к изделиям группы Г1;
• паропроницаемость. Пористый массив арболитовых плит не создает препятствий для выходящего из помещения пара, что способствует поддержанию внутри строения комфортного микроклимата.

К важным характеристикам арболитовой продукции также относятся звукоизоляционные свойства, благодаря которым материал препятствует проникновению в помещение внешних шумов. По уровню шумопоглощения арболит превосходит традиционно применяемые материалы – кирпич, древесину и .

Строительные блоки из деревобетона – достоинства и недостатки материала

Арболит постепенно приобретает популярность в строительной сфере благодаря серьезным преимуществам:

Арболит по уровню шумопоглощения превосходит традиционно применяемые материалы

• пониженному коэффициенту теплопроводности. В зданиях, построенных из арболитовых блоков, круглогодично поддерживается благоприятная для жилых помещений температура. Кроме того, благодаря уменьшенной теплопроводности уменьшаются затраты на обогрев;
• достаточному запасу прочности. При величине усилия сжатия, равной 5 МПа, и изгибающей нагрузке 1 МПа материал не разрушается. Благодаря прочности материала, арболитовые изделия постепенно восстанавливают форму и исходные размеры;
• устойчивости к глубокому замораживанию. Изготовители арболитовых блоков и плит гарантируют морозостойкость продукции. Испытания подтверждают сохранение рабочих характеристик материала после 40-60 циклов интенсивного охлаждения с последующим резким отстаиванием;
• способности уменьшать уровень шумового воздействия. Шумоизоляционные характеристики стружки древесины, применяемой в качестве заполнителя, позволяют создать благоприятные условия для проживающих в помещении за счет поглощения внешних шумов;
• уменьшенной массе при увеличенном объеме. Используя легкие и объемные блоки из арболита, несложно быстро построить капитальные стены дома. Уменьшенная масса блочного материала позволяет значительно снизить нагрузку на фундаментную основу;
• безвредности для здоровья и окружающей среды. Технология изготовления арболитовой продукции предусматривает использование экологически чистого сырья. Отсутствие вредных выделений из арболита подтверждает безвредность материала для окружающих;
• удобству применения. Арболит несложно разрезать на заготовки необходимых размеров, используя подручный инструмент. Исключены проблемные ситуации при резке материала и формировании в нем каналов. Кроме того, не требуется армирующая сетка для штукатурки арболита;
• сохранению исходных размеров под нагрузкой. Благодаря малой усадке арболитовых блоков, не превышающей 0,6%, снижается вероятность образования трещин на стенах здания. Размеры блочного материала после извлечения из форм и высыхания сохраняются;
• доступной цене. Низкая стоимость материала обеспечивается благодаря использованию дешевых отходов, которые скапливаются на деревообрабатывающих предприятиях в процессе изготовления различной продукции;

Арболит безвреден для здоровья и окружающей среды

• долговечности. Несмотря на то что арболит относительно недавно приобрел популярность на строительном рынке, он представляет собой стройматериал с длительным ресурсом эксплуатации. Безопасная эксплуатация арболитовых строений гарантируется на протяжении до полувека.

Арболит востребован в строительной сфере благодаря комплексу достоинств. Проанализировав недостатки арболита, получим полное представление о характеристиках строительного материала.

Итак, слабые стороны деревобетона:

• нестабильность габаритов продукции. Повышенные значения размерных допусков связаны с использованием различными изготовителями форм, которые отличаются размерами. Избежать увеличенного расхода штукатурного состава, связанного с отклонениями размеров, позволяет приобретение блоков у одного поставщика;
• необратимые изменения структуры арболита при интенсивном нагреве. И хотя открытый огонь не вызывает возгорания арболитовых изделий, из-за высокой температуры, связанной с резким нагревом, происходит тление стружки. Это значительно снижает прочность материала;
• склонность к поглощению влаги. Из-за увеличенной гигроскопичности арболита происходит ускоренное влагонасыщение незащищенных стен. Поверхность материала нуждается в обязательном оштукатуривании с внешней и внутренней стороны строения. Необходима также гидроизоляционная защита фундаментной основы, с которой контактируют арболитовые блоки.

Среди остальных недостатков:

• возможность развития микроорганизмов из-за уменьшенной концентрации извести;
• необходимость дополнительного утепления арболита, который легко продувается;
• характерный запах, связанный с введением в материал химических реагентов;
• повреждаемость блоков различными грызунами, проявляющими к нему интерес.

Решив изготавливать арболитовые плиты своими руками для строительства дома, ознакомьтесь с достоинствами материала и тщательно проанализируйте недостатки.

Благодаря комплексу достоинств арболит широко применяется в строительстве

Как изготовить арболитовые плиты своими руками

Ответ на вопрос, как сделать арболитовые блоки своими руками, интересует многих застройщиков. Для изготовления изделий следует:

• разобраться с технологией;
• выбрать проверенную рецептуру;
• приобрести необходимые компоненты;
• подготовить оборудование и инструменты;
• изготовить формовочные ящики.

Остановимся более детально на главных моментах.

Какие используются материалы и оборудование для производства блоков

Для самостоятельного изготовления арболита следует подготовить:

• исходные компоненты в необходимом количестве;
• лопаты и ведра для загрузки ингредиентов в смеситель;
• рубильный агрегат для предварительного дробления материала;
• сепаратор для очистки измельченной щепы;
• дробилку для измельчения стружки до требуемой фракции;
• бетономешалку для смешивания компонентов;
• формовочный ящик;
• трамбовку для уплотнения смеси.

Для промышленного производства арболита потребуется вибрационная площадка, позволяющая изготавливать блоки увеличенной плотности.

Подготовка щепы для производства арболитовых блоков

Состав рабочей смеси и пропорции ингредиентов

Несмотря на простой рецепт приготовления арболита и доступность сырья, следует уделить внимание вопросам качества.

Наполнитель, в качестве которого используются деревянные опилки, стружка или ощепа, требует специальной подготовки:

• очистки от инородных включений;
• дробления до размеров не более 0,5х1х4 см;
• сушки в течение двух-трех месяцев;
• обработки известью, предотвращающей загнивание.

Известковый раствор 15-процентной концентрации вводится в количестве до 500 литров на кубометр стружки. Вымачивание отходов деревообработки осуществляется с регулярным перемешиванием материала. Процесс длится не более одной недели. За этот период падает содержание сахара, находящегося в древесине, что снижает вероятность гниения. Допускается использовать покупное сырье или измельчать древесные отходы в бытовых условиях с помощью дробилки.

Кроме щепы, для изготовления арболита также потребуется:

• цемент марки М400 или М500. Не используйте слежавшийся материал. Необходим свежий цемент, который легко рассыпается. От качества вяжущего вещества зависит прочность блоков и плит;
• специальные добавки, уменьшающие влагопоглощение и предотвращающие развитие микроорганизмов. Технология предусматривает возможность применения гашеной извести, хлорида кальция, жидкого стекла и глинозема.

Необходимая пластичность арболитовой смеси обеспечивается путем введения воды, поглощаемой наполнителем.

Арболитовые блоки своими руками

Для приготовления кубометра арболитового раствора потребуется:

• щепа в количестве от 200 до 300 кг;
• цемент, вес которого составляет 250-350 кг;
• минерализирующие добавки – 8-12 кг.

В зависимости от процентных соотношений ингредиентов меняется плотность блоков.

Как изготавливается форма для арболитовых блоков своими руками

Для заливки раствора необходима форма для арболитовых блоков. Своими руками ее изготовить несложно, используя различные материалы:

• влагостойкую фанеру;
• листовой металл;
• строганые доски.

Конструкция формовочного ящика простая. Это разборная емкость, в которой отсутствует дно, и имеются рукоятки для переноски. Внутренние размеры формы определяются габаритами блоков.

Требования технологии при изготовлении смеси

Самостоятельное изготовление блоков сегодня популярно. Оно позволяет уменьшить объем затрат. Мастера, которые изготавливают , легко освоят и технологию производства арболита.

Она предусматривает следующие этапы:

1. Сушку древесной щепы.
2. Дробление древесины до нужных размеров.
3. Минерализацию стружки путем замачивания.
4. Взвешивание исходного сырья и загрузку в смеситель.
5. Тщательное перемешивание компонентов.
6. Заливку подготовленной смеси в формы.
7. Уплотнение заформованных изделий.
8. Отстаивание продукции на протяжении недели.
9. Извлечение изделий из формовочных ящиков.

Готовую продукцию следует разложить в проветриваемом помещении и сушить в течение трех недель.

Доступная технология и несложная рецептура позволяют изготовить арболитовые плиты своими руками. Применение качественного сырья, соблюдение рецептуры и технологии позволят получить прочный арболит.

Цена

Практичность

Внешний вид

Простота изготовления

Трудоемкость при использовании

Экологичность

Итоговая оценка

Относятся к легким стеновым строительным материалам. Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.

В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:

Необходимые компоненты

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

• Гашеная известь;
• Сернокислый кальций и алюминий;
• Портландцемент 400 марки;
• Растворимое жидкое стекло;
• Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).

Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.

Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Список оборудования:

• Разъемная форма и вставки для нее;
• Падающий и вибростол;
• Установка для подъема формы;
• Ударно-встряхивающий стол;
• Лоток для смеси;
• Поддон для формы из металла.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.

Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.

Видео о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:

• Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
• Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
• Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.

Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в , обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.

– весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Как и всякий бетон, материал включает в себя и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

• Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

• Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
• Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли , а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

• – традиционный материал и наиболее популярный;
• портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
• сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

• не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
• не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

• хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
• хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
• хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
• хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

• В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
• Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

ГОСТ

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

• теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
• конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболита	Класс по прочности на сжатие	Марка по прочности при осевом сжатии	Средняя плотность, кг/куб. м.
			На измельченной древесине	На костре льна или стеблях хлопчатника	На костре конопли	На рисовой соломе
Теплоизоляционный	В0,35	М5	400–500	400–450	400–450	500
	В0,75	М10	450–500	450–500	450–500
	В1,0	М15	500	500	500
Конструкционный	В1,5	–	500–650	500–650	550–650	600–700
	В2,0	М25	500–700	600–700	600–700	–
	В2,5	М35	600–750	700–800	–	–
	В3,5	М50	700–850	–	–	–

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4. 212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

• по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
• при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
• по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
• погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

• оценивают показатель плотности;
• удобоукладываемость;
• уровень расслаиваемости;
• оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

• оценивают для отделочных и несущих слоев,
• Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
• Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

Характеристики арболита заслуженно обращают на себя внимание при желании выстроить одно или двухэтажный дом. Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и блоки арболитовые своими руками. Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть где купить готовую щепу, или придется делать ее самому. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Главный компонент арболита

На 90% арболит состоит из щепы, поэтому первым делом надо озаботиться ее закупкой или заготовкой. Лучше всего, если материалом для нее послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТ ничего против не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе соединения сахаров. Если их не нейтрализовать, то впоследствии они будут вступать в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его вспучивание. Чтобы этого избежать, доски, а лучше уже готовую щепу выдерживают в течение месяца под открытым небом.

Более быстрым способом является вымачивание щепы в химических растворах, которое проводится 3 суток. Для их приготовления применяются сульфат алюминия (сернокислый алюминий), хлористый кальций, гашеная известь или жидкое стекло. Эти компоненты находятся в свободной продаже и их несложно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим решением является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Жидкое стекло применять не рекомендуют – оно повышает хрупкость готового материала.

Много рецептов для блоков арболитовых, изготавливаемых своими руками опускают и этот этап, добавляя нейтрализующие химикаты непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. В таком случае их пропорции соблюдаются примерно в размере 3% от общего веса используемого цемента.

Щепорез для арболита

Если строительство затевается масштабное, а купить нужно количество щепы не всегда есть возможность, то не обойтись без щепореза. Это устройство дробит доски на щепу, которая после этого полностью готова к использованию (если дерево выдержанное).

Принцип устройства очень простой – на вал одет металлический диск (обычно 50 см диаметром), в котором сделаны проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом в 120° или 90°. Возле каждого выреза, под углом к нему, приделан нож, который срезает кусочек доски и подает в пройму, после чего он попадает в дробильную камеру, где доводится до окончательных размеров.

Наглядно создание и работа щепореза на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, сделанный самостоятельно щепорез есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок. Это оборудование для обработки компонентов арболита придется хотя бы частично заказать на стороне.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать щепорез показано на следующей схеме.

Приготовление раствора: пропорции

Тут особых секретов нет – просто надо перемешать все компоненты. Присутствует только одно ограничение – с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не больше 15 минут. После этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах для одного замеса):

• Засыпается щепа. Если она предварительно вымачивалась в растворе, то можно ее не сушить – следующим компонентом все равно будет добавляться вода. Количество – 6 ведер.
• В воду добавляется хлористый кальций (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, что будет использована для замеса (1 ведро). Визуально это около 1-2 полных стаканов. Все перемешивается и выливается в мешалку к щепе и запускается смеситель. Воды так же берется одно ведро.
• Когда щепа равномерно увлажнится, пора добавлять цемент. Он высыпается в смеситель и теперь надо ждать, пока вся щепа равномерно не покроется цементом – вся она должна стать соответствующего цвета. Марка используемого цемента – 500.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Цены на энергоносители, увы, не показывают тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы по-настоящему эффективной термоизоляции домов выходят всегда на один из первых планов. Существует очень много различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, применением специальных навесных конструкция и т. п . Однако, многие вопросы решаются уже на стадии строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие собственными высокими термоизоляционными качествами. Одним из таких материалов является деревобетон, или, как чаще его называют, арболит.

Когда-то широко применявшийся в строительстве, он со временем был незаслуженно забыт, и многие потенциальные застройщики порой даже ничего про него не знают. Однако, арболит стал восстанавливать свои позиции востребованности, стал проявляться в продаже. Но если приобрести его возможности нет, отчаиваться не стоит – всегда есть возможность изготовить арболитовые блоки своими руками.

Что такое арболит, и каковы его основные преимущества

Материал, который принято называть арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Основная его масса – это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны между собой второй фракцией – портландцементом. В общую массу могут включаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень невысоко.

Не нужно полагать, что такой деревобетон является какой-то новинкой в семье стройматериалов. Наоборот, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет многовековую историю – как здесь не вспомнить о древней технологии саманного строительства, где главными ингредиентами являются солома и глина. С развитием силикатного производства, когда выпуск цемента начался в массовых масштабах, стали проводиться первые эксперименты и с деревобетоном.

В 50 – 60 годы ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошёл всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ , постоянно модифицировался – над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества выпускаемого стройматериала может служить тот факт, что именно из арболита были возведены несколько построек на антарктических станциях, в том числе – здание столовой и кухни. Расчет себя оправдал – доставить такой легкий материал на огромное расстояние не представило большой сложности, а стенки толщиной всего в 30 см поддерживали в этих экстремальных условиях комфортный режим.

К сожалению, в дальнейшем основной упор в промышленном производстве стройматериалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало, кого волновали, и арболит незаслуженно был просто позабыт. Достаточно широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработок в этом направлении не проводилось.

В наши дни происходит «реанимирование » этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, повысился спрос на него. Выпуском деревобетона занимаются многие частные предприниматели – машиностроительные предприятия даже наладили производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологии вполне можно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.

Какими же замечательными качествами обладает этот материал, и какие выгоды дает от своего применения:

• Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина «теплая » сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

• Арболит – отличный звукоизолятор . В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.

• Материал легкий – его плотность от 400 до 850 кг/м³. А это и удешевление перевозок, строительства (не нужна специальная подъемная техника), снижение нагрузок на основание здания, и есть возможность применить более простой и недорогой фундамент.
• Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Наоборот, у него завидная пластичность и амортизационные качества (сжатие — до 10 % объема ) при хорошей прочности на изгиб. При нагрузках он не треснет и не раскрошится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму – сказывается армирующее действие древесной щепы. Сильные акцентированные удары, которые разрушают другие стеновые материалы, на нем ограничиваются лишь промятой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особо важно при возведении зданий на проблемных грунтах или в регионах с повышенной сейсмической активностью – стены дома не дадут трещин.

• Арболит является экологически чистым материалом. При правильной предварительной обработке сырья он не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходит процессов прения и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. Вместе с тем , у него отменная паропроницаемость, стены получают возможность «дышать», в них не скапливается конденсат.
• Материал практически негорючий, несмотря на высокое компонентное содержание древесины. При критически высоких температурах намного дольше удерживает заданную форму, нежели другие утеплительные блоки на базе полимеров.
• Арболитовые стены легко поддаются любым видам внешней отделки, показывая отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
• Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкий простор для архитектурного проектирования.

• Одно из важных достоинств – простота обработки арболитовых блоков. Они легко режутся даже обычной пилой, их можно точно подогнать под требуемый размер по ходу строительства. Помимо этого, в стенах их этого материала легко высверлить отверстие любого диаметра, в них отлично ввинчиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.

Видео: положительные качества арболита

«Азы» технологии производства арболита

Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под под обным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.

• Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта , ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза . Отходы бука для деревобетона применять нельзя.

• Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых веществ гр уппы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.

Нейтрализацию этих веществ пр оводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают .

• Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом.Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 % . Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
• Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.

• После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течен ие 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
• При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.

Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия «урмалит », «тимфорт », «вудстоун », «дюризол » — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:

• Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м×° С ).
• У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×° С ).

Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно

Количество мини-предприятий по производству арболитовых блоков растёт (для некоторых мастеров-предпринимателей это становится весьма доходным бизнесом), и материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведутся домашние умельцы, которые всегда и все стараются сделать самостоятельно.

Что необходимо для изготовления арболитовых строительных деталей:

• Прежде всего, необходим самый главный материал – древесная щепа. Понятно, что ее нужно много – затевать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если поблизости есть деревообрабатывающие мастерские, где можно договориться о недорогом приобретении подобных отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших масштабах -– дело очень непростое, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные умельцы находят оригинальные решения, конструируя подобные установки своими силами.

Видео: самодельный станок для дробления древесины

• Обязательно потребуется – вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
• Заранее готовится требуемое количество форм. Их можно изготовить из дерева (доски, толстой фанеры или ОСП), причем лучше, если они будут разборными – намного упростится процесс распалубки. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней сразу изготавливать несколько блоков. Для того чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стенки можно обшить старым линолеумом.

Другой подход – сварная или тоже разборная конструкция из листового металла с ячейками бля блоков определенной конфигурации и размера. При желании , можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже , с приспособлениями для формовки и прессования – они позволят изготовить блоки сложной конфигурации, в том числе – пустотелые.

• Для уплотнения сырой массы в формах необходимо подготовить трамбовку. Можно применить и методику вибропрессования. Самый простой способ – использование в этих целях перфоратора с передачей его вибрации на стенд с подпружиненной поверхностью. Другой метод – изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на ротор которого установлен маховик-эксцентрик.

• Для обработки древесины могут понадобиться определённые химикаты – о них речь чуть позже.
• Требуется подготовить площадку под навесом, для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.

В какой последовательности выполняется работа по изготовлению арболитовых блоков:

1. Готовят древесную массу. Она должна быть очищена от грязи, земли, трухи. Общее объёмное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.

Отличное средство для предварительной обработки щепы — хлористый кальций

Древесную щепу необходимо освободить от растворенных сахаров. Самый простой способ – выдержать ее на открытом воздухе, периодически перемешивая. Однако это потребует немало времени – порядка 3 месяцев. Чтобы ускорить процесс лучше ее обработать 1,5% раствором технического хлористого кальция из расчета 200 л раствора на 1 м³ древесины. Выдерживают массу в таком состоянии до 3 суток с регулярным ежедневным перемешиванием. Однако, следует помнить, что этот метод подходит только для хвойных пород.

Другой способ – обработка «жидким стеклом», но ее следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружечной массы. И здесь есть нюанс – «жидкое стекло» может применяться с любым типом древесины, но оно существенно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.

«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но повышает хрупкость изделий

2. Перед началом дальнейших работ следует обработать древесную щепу известковым раствором. Он должен до конца нейтрализовать все химические составляющие дерева, плюс к этому – придать ему антисептические свойства.

Стружку замачивают в растворе гашеной извести (5÷10%) на 3 часа. Затем ее выкладывают на сетку, чтобы дать воде стечь. Сырая древесина уже не высушивается, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Готовится смесь для формовки. Для этого в бетономешалке вначале перемешиваются щепа с водой, с добавлением «жидкого стекла» (не более 1% от общей массы планируемого количества раствора). При получении полужидкой кашицы начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна выдерживаться в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.

Здесь следует сразу предостеречь от распространенной ошибки начинающих мастеров, которые начинают отмерять компоненты в объемном соотношении. Приведенные пропорции касаются исключительно массы вводимых в смесь материалов.

Раствор перемешивается до полной однородности и разбивания всех возможных комков. В итоге получаемая масса должна быть пластичной, но достаточно рассыпчатой. При сжатии комка в ладони он должен сохранить форму, не рассыпаясь после снятия усилия.

4. Следующий этап – формовка. Когда смесь полностью готова, формы необходимо слегка промазать жидким цементным молочком или масляной отработкой. Древесно-цементная массы выкладывается в них поэтапно, в 3— 4 захода, с тщательной трамбовкой каждого слоя. Если есть вибростенд, то это значительно упростит задачу. Имеет смысл пр и трамбовке несколько раз проткнуть смесь заточенной арматурой, чтобы облегчить выход воздушным пузырям.

Можно оставить сверху свободное пространство, примерно 20 мм, и заполнить его штукатурным раствором, разровняв шпателем поверхность. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной ровной стороной.

Одну из сторон можно сразу делать «оштукатуренной»

Есть и другой способ декорирования блоков. На дно форм укладывают камешки, плитку – целую или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину порядка 20 мм, и лишь потом проводят окончательную формовку блока.

Если требуется армирование блока, то вначале укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и заливается слой бетона, полностью покрывающий ее , и сверху опять идет слой деревобетона.

Заполненные массой формы отправляются к месту предварительной сушки.

5. Спустя сутки можно проводить распалубку или извлечение схватившихся блоков из форм. Они укладываются под навесом для дальнейшего высыхания и упрочнения. Обычно это занимает две — три недели, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит выпускать при такой ручной формовке до 80— 100 блоков в день. Это должно полностью обеспечит бесперебойность строительства дома, возводимого из арболита.

технология производства, состав и оборудование

Арболитовые блоки, или деревобетон, используются при постройке зданий в том случае, если не хватает более прочных ресурсов.

Положительные характеристики материала наталкивают строителей на мысли о его самостоятельном производстве.

Изготовить арболитовые блоки своими руками в домашних условиях поможет пошаговая инструкция.

Данные блоки возможно сделать самому

Исторические данные

Первые арболитовые блоки появились в тридцатых годах в Голландии. В их состав входят химические вещества, цемент и древесные стружки. За восемь-десять лет слава об этом материале разлетелась по всей Европе. Его активно использовали в Советском союзе.

В шестидесятых годах в СССР открыли более сотни заводов по его производству. Из деревобетона строили жилые дома, технические помещения, научные объекты на территории Антарктиды. Во время перестройки некоторые заводы прекратили свою деятельность, остальные изменили профиль производства. Арболитовое сырье перестали изготавливать и использовать.

Несколько десятилетий назад блоки снова появились на рынке строительных материалов. Теперь их активно используют при возведении частных домов и других зданий.

В этом видео вы узнаете, как изготовить арболитовые блоки за две минуты:

Особенности деревобетона

Арболит — это материал, состоящий из древесных опилок и крупноячеистого бетона. Его выпускают в форме плиты или блока, а также жидкой смеси (её заливают в опалубку при строительстве). По официальным стандартам в состав блоков входят такие материалы:

• древесные щепки определённого размера;
• хлорид кальция, известь, жидкое стекло и сернокислый глинозём;
• вода;
• цемент.

Размеры щепок не превышают 25 мм в длину, 10 мм в ширину и 5 мм в толщину. Не стоит использовать стружку, опилки или солому.

Хотя с использованием опилок изготавливают ещё один строительный материал, отличающийся характеристиками и составом.

Некоторые производители продают некачественный материал

Преимущества и недостатки

Древесный материал легко обрабатывать ручной и механической пилой. В блоках без пустоты твёрдо держатся гвозди, саморезы и дюбели. Остальные преимущества арболита:

• низкая теплопроводность;
• незначительный вес, что облегчает транспортировку;
• высокие звукоизоляционные показатели;
• экологичность;
• упругость и прочность, которые не позволяют материалу трескаться при ударах и нагрузках;
• в структурные ячейки проникает пар, что позволяет блокам дышать;
• на пористую поверхность легко наносить краску, шпатлевку или другой отделочный материал.

Все это соблазняет мастеров изготовить арболитовые блоки в домашних условиях.

Хотя деревобетон обладает некоторыми недостатками:

• отверстия в материале не защитят помещение от попадания влаги, поэтому его надо покрывать слоем водонепроницаемой штукатурки;
• блоки имеют нечёткую форму, приходится долго выравнивать стены;
• некоторые магазины предлагают некачественный арболит, при производстве которого использовались мелкие щепки или камыш.

Готовый деревобетон имеет высокую стоимость, из-за этого стал популярен самодельный материал.

Блоки арболита своими руками:

Условия производства

На заводах выпускают два вида арболита — теплоизоляционный и конструкционный. Первый используют для утепления готовых сооружений, второй вид из-за высокой плотности служит основным материалом при постройке несущих стен. Деревобетон не воспламеняется, быстро пропитывается влагой, но моментально высыхает. Пустотелые блоки используют при возведении помещений, внутри которых есть пар или вода. Материал выводит лишнюю влагу из здания.

В условиях заводского производства технология изготовления блоков следующая:

• отходы древесных материалов измельчаются в дробилке, из смеси удаляются листья и кора;
• количество химических веществ зависит от породы дерева, их смешивают с водой;
• в бетономешалку с нагретой водной смесью засыпают щепки;
• затем добавляют цемент и перемешивают двадцать минут;
• готовую смесь разливают по формам, утрамбовывают прессом или руками;
• снимают опалубку и высушивают карболит.

При утрамбовке применяют вибропресс. Плотность блоков зависит от размеров щепок и их количества в растворе.

Арболит. Пропорции. Как сделать опилкобетон:

Самостоятельное изготовление арболита

Из-за отсутствия специального оборудования получится изготовить своими руками блоки из арболита невысокой плотности. Их используют для утепления стен. Перебирать и очищать от мусора щепки вручную очень долго, да и их размер будет неодинаковым.

Заранее нужно подготовить бетономешалку и литьевую форму. Смеситель должен быть шнековым, гравитационные не позволят создать однородный раствор. Подходящие формы для арболитовых блоков своими руками — это фанерные или металлические ящики с перегородками. Из фанеры проще сделать ёмкости с выемками, необходимые для создания пустотелых блоков. Особое внимание уделяют пропорциям. Арболитовые блоки своими руками рассчитывают в килограммах, приравнивая литр воды к 1 кг.

Производство арболитовых блоков:

Рецепт деревобетона, пригодного для постройки дачных домиков и приусадебных построек:

• щепки замачивают в гашёной извести на три часа (на часть щелочи добавляют 10 долей воды), откидывают сырье на сито;
• пересыпают древесину в бетономешалку и заливают водой, пропорции — 4 объёма воды на три части щепок;
• затем добавляют жидкое стекло в объёме 1% от общей массы, засыпают 4 доли цемента и замешивают до однородности;
• формы смазывают отработанным маслом, заполняют раствором, уплотняют и дают настояться в течение суток;
• после этого блоки вынимают и неделю сушат на открытой площадке.

Для изготовления блоков потребуются инструменты, например, бетономешалка

Сразу можно изготовить арболит с облицовкой. При заливке в формы оставляют 5 см до верха, заполняют свободное пространство цветной штукатуркой или измельчённой гипсовой плиткой. После высыхания блоками отделывают стены.

Наличие подходящего сырья, свободного времени и оборудования даёт возможность застройщикам сделать арболит самому. Расположенное рядом деревообрабатывающее предприятие позволит сделать бизнес на производстве деревобетона.

Арбоблок, арболитовый блок своими руками от а до я:

Изготовление арболита в домашних условиях: состав и пропорции

Изготовление арболита в домашних условиях

Разделы статьи:

Домам из арболита присущи многие преимущества по сравнению с домами для строительства которых, применялся кирпич или шлакоблок. Ну, во-первых, арболитовые дома теплые, их стены не нуждаются в утеплении на зиму, что очень важно для сохранения тепла и его экономии в зимнее время года.

Кроме того, арболит делают из натуральных компонентов, основными из которых выступает портландцемент и различные отходы деревообработки. Вследствие этого, арболитовые блоки безвредны в использовании, а дома из них имеют приятный микроклимат внутри на всём протяжении эксплуатации.

Изготовление арболита в домашних условиях

Арболит — это уникальный в своём роде строительный материал, который имеет простой состав. За границей, дома из арболита строят уже сравнительно давно, в то время как у нас, этот стройматериал появился относительно недавно, лишь в середине прошлого столетия.

Дома из арболита, как было сказано выше, обладают целым рядом преимуществ, среди которых, особенно следует отметить такие:

1. Прекрасные теплоизоляционные характеристики арболита;
2. Возможность использования арболитовых блоков, как в качестве основного стройматериала, так и в роли утеплителя;
3. Лёгкость в монтаже и обработке;
4. Экологическая безвредность арболита;
5. Достойные звукоизоляционные свойства и доступная стоимость.

Перечислять достоинства арболита можно еще долго, но в особенности хотелось бы отметить простоту изготовления этого стройматериала в домашних условиях.

Арболитовый дом легко поддаётся отделке после строительства, хотя некоторые нюансы при осуществлении оштукатуривания арболита всё же, имеются.

Состав арболита

Изготовление арболита в домашних условиях достаточное простое мероприятие. В качестве основного связующего вещества выступает портландцемент. Важно обратить внимание на марку цемента, поскольку для изготовления арболитовых блоков, цемент нужен марок либо 400, либо 500.

Расход цемента для изготовления арболита сильно зависит от используемого наполнителя, в роли которого могут выступать различные отходы деревообработки. Как правило, это стружка таких хвойных пород древесины, как сосна и ель. Также для изготовления арболита, может быть использована щепа берёзы, тополя, осины или бука.

И, как показывает практика, расход цемента при изготовлении арболитовых блоков, можно определить следующим образом: чтобы сделать один кубометр арболитовых блоков М15, нужно приблизительно израсходовать около 250 кг портландцемента.

Кроме цемента и древесного наполнителя, важной составляющей при изготовлении арболита в домашних условиях, являются химические добавки. В качестве химических добавок в арболит, используется известь, кальций (хлористый), быстрорастворимое стекло и сернокислый алюминий.

Химические добавки в составе арболита нужны для того, чтобы предотвратить развитие нежелательных микроорганизмов в наполнителе, а также использовать его без какой-либо выдержки.

Пропорции химических добавок в арболит, всецело зависят от общего веса цемента, но редко достигают более 4%. Перед их применением, большинство химических добавок в арболит растворяют предварительно в воде, которую потом и используют для замешивания арболитовой смеси.

Формы для арболитовых блоков

После смешивания всех компонентов, смесь распределяется в специальные формы для арболитовых блоков. Это могут быть как специальные, заводские формы, так и формы ручного изготовления. Размеры форм, часто соответствуют стандартным размерам шлакоблока.

Кроме того, нередко можно встретить закладку арболита прямо в опалубку, с последующим армированием стены, арматурой или металлическими прутьями. Сделать формы для арболитовых блоков своими руками в принципе несложно, об этом можно прочитать в соответствующей статье сайта https://remstroisovet.ru — формы для заливки.

Что же касается минусов домов из арболита, то их практически нет. Единственным, пожалуй, самым серьезным недостатком арболита, является то, что он способен очень сильно впитывать влагу в себя. Тем не менее, при соответствующей отделке стен, дома из арболита лучшие в своём роде, с отличными тепло и звукоизоляционными показателями.

Арболит своими руками или как самому делать блоки для строительства

В данной статье вам будет представлено описание процесса изготовления арболита своими руками без применения механических и электрических средств все в ручную. Так же автор прилагает видеоролики с описанием процесса, из которых вы все быстренько поймете.

---

Для изготовления блоков автору потребовалось приобрести цемент, а песок и опилки у него имелись в достатке, а так же изготовить форму для готовой смеси и формирования блоков. Пропорции которые применял мастер таковы 1 часть цемента 3 песка 6 опилок и вода естественно, все перемешивает и закладывает в форму. Форма изготовлена из полированной доски в форме ящика с ручками без дна.

 

Список необходимых материалов и инструментов

Материалы
1) цемент;
2) песок;
3) опилки;
4) доска полированная;
5) брус;
6) шурупы.

Инструменты
1) лопата;
2) жестяной лист;
3) ножовка;
4) отвертка;
5) линейка.

 

Изготовление

Сначала автор сделал форму из доски сколотив ящик без дна с ручками.

 

 

 

По данной схеме сделал короб.

 

 

Далее подготовил щепу и опилки.

 

 

И стал готовить смесь.

 

 

Приготовленную смесь закладывает в форму и пристукивает лопатой.

 

 

После проведенных манипуляций поднимает форму за ручки, а блок остается на земле.

 

 

Вот и получился блок, нечего сложного.

 

 

Затем арболит оставляют на сутки для застывания цемента.

 

 

По истечении суток кирпичики перекладываются друг на друга в штабеля на поддоны.

 

 

По прошествии месяца блоки наберут конечную крепость.

 

 

Высохнут и станут легкими.

 

 

Вот, по сути, и все смотрите видеоматериал и все станет понятнее.

 

 

Арболитовые блоки своими руками — состав и пропорции

Арболитовые блоки своими руками

Содержание статьи:

Сегодня как никогда, можно выбирать из большого разнообразия стройматериалов. Арболитовые блоки пользуются при этом огромной популярностью в силу своих особых преимуществ.

Строительство домов из арболитовых блоков позволяет не только экономить деньги, но и время, что порой играет решающую роль в пользу выбора этого материала.

Купить арболитовые блоки не проблема, при этом стоит знать, что их не сложно сделать своими руками, поскольку в этом нет ничего сложного. Итак, о том, как можно сделать арболитовые блоки своими руками, о составе и пропорциях их изготовления и будет рассказано ниже.

Арболитовые блоки своими руками

Арболитовый блок состоит из двух основных компонентов — опилок и древесной щепы, которые перемешиваются в процессе изготовления арболита с портландцементом. Обязательно в состав арболитовых блоков нужно включать специальные добавки, антипирены для древесины и т. д., которые защитят дерево от порчи и в целом повысят качества готового стройматериала.

Чтобы изготовить самостоятельно арболитовые блоки, в первую очередь понадобится много древесной щепы шириной и длиной чуть больше 1 сантиметра, а толщиной примерно в 2-3 мм.

Идеальным вариантом будет щепа такого дерева как ель или сосна, также можно использовать для изготовления арболита и пихтовую щепу. Лиственница для этих целей не подходит.

Перед тем как смешивать щепу для арболита с другими компонентами, её обязательно подвергают химической обработке. Это даёт возможность увеличить эксплуатационные возможности готового материала и предотвратить процессы брожения внутри него.

Основными составами для химической обработки щепы служат раствор хлористого калия и сернокислый алюминий, а также различные антисептики.

Состав и пропорции арболитовых блоков

После того, как щепа для арболитовых блоков своими руками прошла должную химическую обработку, её смешивают с портландцементом. Пропорции портландцемента при этом составляют 10 или чуть больше процентов, от выбранного объёма древесной щепы.

Далее готовая смесь арболита поддаётся прессованию на специальном станке с формами, либо же посредством вибростенда. Ну а после заполнения форм составом арболита, они укладываются на просушку в камеры с определённой температурой и влажностью воздуха.

На заключительном этапе изготовления арболитовых блоков своими руками, производится снятие форм и окончательная сушка арболита. Также в этот момент, если есть такая необходимость, выполняется механическая обработка блоков, для придания им правильной формы.

Оценить статью и поделиться ссылкой:

Как сделать арболит своими руками: технология изготовления в домашних условиях

С помощью указанного строительного материала возводят стены домов. Его относят к категории легких бетонов, он часто встречается под названием «опилкобетон» (добавляется песок). В статье разберем, как можно изготавливать такие стройматериалы своими руками в домашних условиях.

Арболитовые блоки: что это такое

В состав входит два ключевых компонента. Больше всего занимает наполнитель из древесной щепы и опилок, связанных между собой портландцементом. В общей сложности могут содержаться специальные химические добавки, нацеленные на улучшение качества древесины и пластичности готовой смеси. Однако их удельное количество невысокое.

Технология производства арболитовых блоков

При недостатке щепок и стружки используются остатки листвы, коры, хвои, но их содержание не должно превышать 5% от объема заменяемого наполнителя. Изготовление блоков из опилок и цемента подразумевает применение ингредиентов, толщина которых составляет менее 5 мм, длина – порядка 25 мм. По этой причине органика изначально пропускается через дробилку, после наступает этап смешивания с портландцементом. В органике присутствует сахар, который на заводах нейтрализуют посредством добавления специальных химических веществ.

Наличие сахара оказывает негативное воздействие на прочностные характеристики, поэтому и проводится обработка по его устранению. Для этих целей применимы химреактивы – хлористый кальций или сернокислый алюминий. При самостоятельном производстве такие составляющие не всегда есть дома. В таком случае можно обойтись без них. Но помните: если вовсе не убрать отрицательно действующий продукт, то деревобетон будет вспучиваться. Чтобы не допустить подобного эффекта, потребуется выдержать древесные частички порядка 3-4 месяцев на улице под открытым небом.

Далее, чтобы получить строительные блоки из опилок и цемента, стружечные отходы смешиваются с портландцементом. Возможно добавление пластификаторов в размере не более 1% от общего состава. Пластичная продукция далее отправляется на формовку. Существуют разные технологии – прессование или вибростендовое уплотнение. Все зависит от назначения готовых товаров.

Когда формы полностью заполнены, следует этап сушки, где выдерживается установленный температурный и влажностный режим. После этого проводится распалубка. Полученные изделия сушатся еще пару суток при температуре около 60 градусов по Цельсию. Некоторые производители осуществляют механическую доработку, а затем отправляют на склад для упаковки и отправления заказчикам.

Арболит своими руками

В первую очередь потребуется сделать щепку в правильных пропорциях. Идеальный вариант – поблизости находится деревообрабатывающие мастерские, в которых можно недорого купить подобные отходы. Если у вас нет специальной дробилки, то самостоятельно изготавливать щепу в больших пропорциях будет сложно. Но всегда можно сконструировать такие установки своими силами.

Основные детали и оборудование для производства арболитовых блоков своими руками

Вам не обойтись без бетономешалки: приготовить качественный древесно-цементный замес вручную вряд ли удастся. Для производства арболитовых блоков вам также понадобится подготовить заранее необходимое количество формочек. Они выполняются из дерева (толстая фанера, доски, ОСП), в идеале – разборные, чтобы процесс распалубки был быстрым и простым. Как правило, выбирают длинные ящики с перемычками: так можно сразу сделать несколько продуктов. Раствор не будет приставать к поверхности, если обшить внутренние стенки старым линолеумом.

Как вариант, можно использовать сварную или разборную конструкцию, выполненную из металлических листов с ячейками нужной вам конфигурации и размера. Вы также можете опустить этот шаг и приобрести заводские формы, которые зачастую располагают приспособлениями для формовки и прессования.

Трамбовка понадобится, чтобы хорошенько уплотнить сырую массу. Здесь допустима методика вибропрессования. Наиболее простым способом считается применение перфоратора, вибрация от которого будет передаваться на стенд с подпружиненной поверхностью. Оборудование для арболита может быть и в другом виде – изготовьте стенд с электродвигателем (на роторе устанавливается маховик-эксцентрик).

Перед началом всех работ подготовьте площадку под навесом, чтобы расположить арболит на участке для сушки.

Поэтапная инструкция создания арболитовых блоков своими руками

• Приготовление древесного замеса. Обязательно очистите сырье от грязи, трухи, земли. Побочные вещества составляют не более 5%. Далее идет освобождение от растворенных сахаров. Как выше указывали, наиболее простой метод – выдерживать на открытом воздухе с периодическим перемешиванием. Альтернативный вариант – провести обработку «жидким стеклом». Осуществляется при замешивании раствора, чтобы силикатные составляющие не привели к спеканию стружечных отходов. При выборе этого способа следует учитывать, что пластичность готовой продукции снизится, а хрупкость – повысится.
• Обработка известью. Таким образом удастся полностью нейтрализовать все химические вещества дерева, придавая антисептические свойства. Оставьте стружку на три часа в растворе гидратной извести (5-10%). После этого требуется, чтобы вся жидкость стекла: выложите массу на сетку. Сырой продукт не понадобится высушивать, его сразу допускается использовать в последующей готовке рабочей формовочной массы.
• Подготовка смеси для формовки. Перемешайте в бетономешалке щепу и воду, добавив «жидкое стекло». Добившись состояния полужидкой кашицы, можно добавлять цементное вещество и постепенно увеличивать объем воды. Чтобы получить качественный арболит, пропорции замеса принимаются следующие: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента. Получается пластичная, но рассыпчатая смесь.
• Промажьте формы жидким цементным молочком или масляной отработкой и начните выкладывать слои (3-4), трамбуя каждый из них.
• Подождав сутки, приступайте к распалубке. Сделанные блоки из щепы и цемента выкладываются под навесом для последующего высыхания и упрочнения. Этот этап занимает 2-3 недели.

Как превратить свой кулак в машину для разбивания блоков

Немногие вещи в жизни могут предложить более интуитивное доказательство силы физики, чем удар карате. Пробейте кирпич голой рукой, и если вы неопытны в боевых искусствах, вы можете сломать палец. Ударьте по нему с соответствующей силой, импульсом и положением, и вместо этого вы сломаете кирпич. «Удивительно, но здесь нет никаких уловок, — говорит Майкл Фельд, физик из Массачусетского технологического института. «Перед вами одно из самых эффективных человеческих движений, когда-либо задуманных.

В конце 1970-х, когда Фельд получал коричневый пояс по карате, его инструктор Рональд Макнейр тоже был его студентом-физиком. (Макнейр умер в 1986 году, работая ученым-астронавтом на борту космического корабля «Челленджер».) Оба мужчины согласились, что секрет карате заключается в скорости и сосредоточенности удара. Но насколько быстро движется удар карате? Чтобы выяснить это, они присоединились к студенту Стивену Уилку и установили стробоскоп, который мигал 60 или 120 раз в секунду.Затем они сфотографировали Макнейра и других, наносящих удары руками и ногами, и подсчитали, сколько раз мигал стробоскоп, пока ступня или кулак не попали в цель.

Фелд и Макнейр обнаружили, что начинающие ученики могут бросать отбивную каратэ со скоростью около 20 футов в секунду, что ровно настолько, чтобы сломать доску толщиной в один дюйм. Но такой черный пояс, как Макнейр, мог рубить со скоростью 46 футов в секунду. Ударяя по дереву с такой скоростью, рука весом 11,5 фунтов может нанести удар до 2800 ньютонов (один ньютон примерно равен силе, прилагаемой к весу яблока).На раскалывание типичной бетонной плиты толщиной 11/2 дюйма на самом деле требуется меньше, примерно 1900 ньютонов. Конечно, грубая прочность — не единственное требование для разрушения бетонных блоков — важен также характер скола. Ученики каратэ должны усвоить, что для того, чтобы удар имел максимальную силу, он должен иметь завершение; по той же причине игроки в гольф и теннис продолжают свои качели.

Чтобы понять, как работает последующая работа, Джерл Уокер, бывшая студентка таэквондо, которая сейчас преподает физику в Государственном университете Кливленда, организовала исследование, во многом похожее на исследование Фельда и Макнейра.Он обнаружил, что хорошо брошенный кулак достигает максимальной скорости, когда рука вытянута примерно на 80 процентов. «Это именно то, чему меня научил мой мастер таэквондо», — говорит Уокер. «Вы сосредотачиваете свой удар в своем воображении так, чтобы он оканчивался внутри тела вашего противника, а не на поверхности. Чтобы обеспечить максимальную мощность, вы должны установить контакт до того, как начнется замедление ».

То, что происходит после контакта, также очень важно. Все материалы хоть немного эластичны: ударьте их в нужном месте, и они начнут колебаться.«Если вы поворачиваете резиновую ленту, она движется вверх и вниз, и то же самое верно, если вы настраиваете доску или кирпич с гораздо большей силой», — говорит Фельд. «Когда они достигают предела упругости, они начинают податливаться. Другими словами, они ломаются ».

К счастью для нас, достичь эквивалентного предела в костях тела нелегко. Фельд говорит, что кость выдерживает в 40 раз большую силу, чем бетон, а костяной цилиндр диаметром менее дюйма и длиной 21/3 дюйма может выдержать силу в 25000 ньютонов.Руки и ноги могут выдержать еще больше злоупотреблений, потому что кожа, мышцы, связки, сухожилия и хрящи поглощают сильные удары. Нога с хорошим ударом может поглотить примерно в 2000 раз больше силы, чем бетон, прежде чем она сломается. Фельд ни разу не сломал палец в карате, хотя однажды он сломал восемь досок толщиной в один дюйм за раз.

Если ученики хотят разбить доски, они должны не только увеличить свою скорость и улучшить свое прицеливание, но и укрепить свои руки и ноги, ударив их о столб, обернутый пеной и брезентом. «Вначале ваша кожа такая мягкая, что вы можете ее порезать. А потом идет кровь, — говорит гроссмейстер тхэквондо Сихак Генри Чо. «Это не рекомендуется». Со временем на шуто, или острие руки, образуется мозоль, которая действует точно так же, как автомобильный бампер, поглощая и рассеивая силу столкновения.

Важный урок для потенциальных черных поясов состоит в том, что физика нуждается в небольшой помощи с упорством. «Тайгер Вудс не просто проснулся однажды утром и начал отбивать мяч на расстоянии 320 ярдов, и мы не просто зашли и разбили шлакоблок», — говорит Чо.«Каждый должен над этим работать».

Бетонные блоки — Строительство домов Maronda

Дом с блоком в Maronda Homes

Блок или дерево, блок или дерево, блок или дерево ??? Вопрос возникает довольно часто, когда речь идет о строительстве домов во Флориде. Это один из основных и наиболее распространенных вопросов при строительстве дома, но почему возникает такая дилемма?

Когда вы думаете о блоке; просто подумайте о своей крыше, без которой вы не можете жить, и зачем вам тоже? В Maronda Homes мы понимаем, что покупка дома, вероятно, является одним из самых крупных вложений, которые вы сделаете. Получение того, за что вы платите, в значительной степени является причиной того, что строительство из блоков лучше.

Наслаждаясь своим новым домом, вы хотите, чтобы шум вокруг не выходил за пределы дома. Бетонный блок может снизить уровень внешнего шума на 66% по сравнению с домом с деревянным каркасом. Мало того, что вы получаете комфорт повседневной жизни из дома из бетонных блоков, это даже покажет вам возврат в ваших финансах. «Тепловая масса» бетонного блока помогает удерживать прохладный воздух в самые влажные дни во Флориде и сохранять прохладу холодной зимней ночью.С бетонным блоком экономия бесконечна, от комфорта до доступности; Maronda Homes может построить дом, соответствующий вашим потребностям, бюджету и стандартам.

Ключ к бетонному блоку — безопасность, и Maronda Homes хочет помочь вам построить свой дом, построить свою семью и построить историю в этом доме. Проекты блочных домов и планы этажей создают ощущение безопасности изнутри. Эти дома с более толстыми стенами и негорючими блоками намного безопаснее и даже сэкономят на страховых взносах.Если сравнивать дома из деревянных каркасов с домами из бетонных блоков Maronda, когда дело доходит до термитов, блок выигрывает. По оценкам, ежегодно теряется 500 миллионов долларов из-за повреждения термитами во Флориде. Защитив себя в начале процесса строительства дома, вы сможете сэкономить финансы в будущем.

Maronda Homes, мы верим в экономию денег людей, особенно в трудные времена. Вот почему наша работа — эффективно строить качественные дома с отличной ценой, чтобы вам не пришлось выбрасывать свои кровно заработанные деньги.Наш процесс строительства дома предоставляет вам и вашей семье самый лучший дом по самой выгодной цене. Это то, чем мы занимаемся.

Разница между цементом, шлаком и бетонными блоками

Бетон и шлакоблоки имеют общие общие элементы, но жизненно важный ингредиент имеет решающее значение. Иногда люди используют эти термины как синонимы, но бетон и шлакоблоки очень разные.

Бетон

Бетон — это изделие из цемента и заполнителей.В тот момент, когда ингредиенты смешиваются, происходит химическая реакция, и конечным результатом становится бетон.

Агрегаты

Бетонные блоки
Бетонные блоки построены из чистого бетона. То есть используемые заполнители представляют собой мелкий щебень или песок.

Шлакоблоки
Теперь о так называемых «шлакоблоках» … Я говорю «так называемые», потому что «шлакоблок» — это несколько устаревший и общий термин для типа структурных блоков, которые можно легко сделать из много разных вещей.Раньше, когда люди сжигали уголь для обогрева своих домов, и в таких местах, как Bethlehem Steel, были большие коксовые печи, работающие круглосуточно, было произведено большое количество «золы» — общий термин для золы, оставшейся при сжигании угля или аналогичного топлива. . Как и в случае с дровяной золой сегодня, типичная зима оставит домовладельца с большим количеством мусорных баков золы; угольные электростанции и сталелитейные заводы будут производить тонны этих отходов каждый день.
Итак, он использовался для изготовления «шлакоблоков». Они были — и в некоторых случаях до сих пор остаются — той же формы и размера, что и бетонные блоки, но с промышленными отходами в качестве «заполнителя» вместо песка или мелкого гравия, используемых для производства актуальный бетон.

Как я уже указывал ранее, разница между цементом и бетоном заключается в том, что «бетон» — это термин для конечного продукта, получаемого, когда наполнитель скрепляется с цементом. Таким образом, эти большие грузовики с постоянно вращающимися цилиндрами — это, по сути, автобетононасосы, а не на самом деле «цементовозы». И хотя настоящих шлакоблоков в наши дни мало, кто-то смотрит на штабель того, что правильнее было бы назвать «каменными блоками». или «шлакоблоки» с большей вероятностью назовут их шлакоблоками, а не бетонными блоками.Шлакоблоки также создаются из бетона, но заполнитель включает угольные шлаки или золу. Следовательно, шлакоблоки намного легче бетонных блоков.
Шлакоблоки — это полые прямоугольные конструкции, обычно сделанные из бетона и угольных шлакоблоков, которые находят применение на строительных площадках. С другой стороны, бетонные блоки часто представляют собой плоские конструкции из стали, дерева или цемента. Существенные различия можно проиллюстрировать в виде таблицы, показывающей различия между шлакоблоком и шлакоблоком.бетонный блок.

Шлакоблоки.

— Обычно изготавливается из бетона, а также из угольных шлаков.
— Намного легче по сравнению с последним из-за пропорции агрегатных компонентов.
— Не очень прочный, поэтому в некоторых местах его часто избегают.
— Они более склонны к изгибу, а изгиб и ремонт обычно очень дороги, поэтому его следует избегать.
— практически устарели, так как не производились серийно уже около 50 лет.
— Не обладают значительным пределом прочности на разрыв.

Прочность
Бетон и шлакоблоки производятся с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для более высокого сопротивления. Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы и правила прямо запрещают использование шлакоблоков в строительных проектах.

Бетонный блок.

— Состоит из стали, дерева или цемента.
— Обычно более громоздкий, чем шлакоблок.
— Может выдерживать гораздо большие нагрузки по сравнению с шлакоблоками, поэтому во многих местах использование шлакоблоков специально запрещено.
— Более эффективен по сравнению с первым, так как выдерживает большое давление.
— Широко используется из-за его неоспоримых сильных сторон и преимуществ перед первым.
— Используется одновременно в качестве смеси с огнеупорным материалом по вертикали для образования прочной структуры по разумной цене из-за его значительной прочности на растяжение.

Вес и прочность.
Я говорил с несколькими специалистами по этой сложной теме, и все согласились, что настоящие шлакоблоки намного легче по весу, чем бетонные, и что настоящий бетон намного тяжелее, прочнее и долговечнее.

Что может заставить вас думать, что сегодняшним строителям нужен только бетонный блок, однако это не та ситуация. Если строительные нормы и требования строительства позволяют это, многие строители выбирают «шлакоблок», потому что он легче.Настоящие бетонные блоки чрезвычайно тяжелы, и их подъем быстро устаревает. Так что, хотите верьте, хотите нет, но современный шлакоблок, который сделан из вулканической пемзы, если поблизости нет угольной электростанции, может привести к тому, что в действительности цена будет выше.

Если блок новый и тяжелый, это бетон, созданный из песка или гравия; не золы. Если он более старый и легкий, заполнитель, вероятно, представляет собой «шлак» — отходы от сжигания угля. Если он новый и легкий, и вы покупаете его новым, продавец должен точно сказать, что в нем: вулканическая пемза или старомодные золы.

Известняк Хьюстон Людер | Даллас / Форт-Уэрт Людер Известняк | Сан-Антонио-Людер Известняк | Остин / Центральный Техас Людерский известняк | Известняк New Braunfels Lueder | Известняк Бомонта | Киллин Известняк | Храмовый известняк

Каменный карьер в Хьюстоне | Каменный карьер Даллас / Форт-Уэрт | Каменный карьер Сан-Антонио | Каменный карьер Остин / Центральный Техас | Каменный карьер Нью-Браунфелс | Каменный карьер Бомонта | Каменный карьер Киллин | Temple Stone Quarry

Как каратэ ломает бетонные блоки

Как может рыхлая рука смертного, уязвимая для заусениц, перегретых пакетов с попкорном и острых как бритва кусочков картофельных чипсов, зажатых между клавишами обычной компьютерной клавиатуры, идти через бетонные блоки и деревянные доски?

Беглый просмотр интернета или музыкального тренинга из фильма о боевых искусствах восьмидесятых делает очевидным, что разбить бетон или дерево голыми руками возможно.На самом деле у некоторых читателей есть знакомые, которые из-за большой подготовки или большого количества алкогольного опьянения попробовали это сами и добились успеха. Конечно, у этих читателей есть друзья, которые из-за сильного опьянения упали и сильно поранились о дерево или бетон. Главный вопрос: в чем разница между успехом и травмой? Какие факторы влияют на то, чтобы ударить по куску бетона и расколоть его надвое, вместо того, чтобы ударившая по нему рука взорвалась ливнем красной слизи, как перезрелый помидор?

Для начала важно нанести удар в нужную точку.Лучшая точка находится не только в узкой средней точке блока. Широкий удар отбрасывает много сил, так как нужно только сломать блок в одном месте, чтобы сломать его. Также важно быстро нанести удар по поверхности блока. Большинство ударов — это частично соединительный шлепок, а частично — толчок. Это наносит наибольший урон при борьбе с плотью, но помогает защитить бетон или дерево. Бетон и дерево обладают хорошим сочетанием жесткости и эластичности. Материалы будут изгибаться и даже изгибаться назад, как резинка, но пределы их пластичности намного ниже.Сгибание и резкое огибание могут нанести им больше вреда, чем вещи, которые сгибаются легче. Благодаря быстрому удару и оттягиванию ударник сильнее всего ударяет по блоку и позволяет материалу максимально изгибаться. Последующий толчок не даст материалу отломиться и защелкнуться.

Все в порядке, но редко можно увидеть, как кто-то пробивает здание пополам или выбивает трещины в тротуаре, даже если его форма идеальна. Посмотрите на картинку ниже.

Между каждой из бетонных плит небольшие перегородки. Редко можно найти разделители между слоями тротуара. Это то, что отделяет трещины от пятен. Пробить кусок бетона сложно, но пробить кусок бетона, лежащий на земле, практически невозможно. Материал должен дать трещину. То же свойство наблюдается и у более легких и гибких материалов. Держите лист бумаги за обе стороны в воздухе, и нож, приложенный к середине, прорежет его насквозь.Положите его на ровный бетонный пол, и будет намного сложнее разрезать лист бумаги тем же ножом.

Как и все остальное в жизни, ломка — это просто примитивная, выродившаяся форма изгиба. Бумага не сгибается и поэтому не поддается. Бетонный блок работает точно так же.

Так что помните, если вы должны пробить бетонный блок (вы не должны), убедитесь, что вы делаете это (не делайте этого) с блоком (максимум из пенополистирола), который удерживается в воздухе (кем-то, кто вытащит его, если вы сделаете что-то глупое, например, попытаетесь сломать его рукой), а не упадете на землю (как вы будете кататься взад и вперед в агонии, и это не будет моей ошибкой, черт возьми.Я тебя предупреждал).

Через Straight Dope and Discover.

Арболит своими руками в домашних условиях. Блоки арболиты своими руками

Арболит, или в простонародье арболит, зарекомендовал себя как уникальный материал по своим свойствам, близкий к натуральному дереву, но отличающийся значительно низкой ценой и улучшенной теплопроводностью. Арболитовые блоки приобрели свою популярность еще во времена Советского Союза и не зря. Благодаря ряду положительных качеств они подходят для возведения стен любых построек.Схема изготовления бруса незаслуженно забыта, но на современном этапе строительного рынка популярность этих досок набирает обороты.

Преимущества использования опилок бетона

Благодаря современным технологиям, сегодня арболит приобрел свойства доступного и практичного строительного материала, соответствующего требованиям ГОСТ 54854-2011 «Бетоны легкие на основе органических заполнителей растительного происхождения». Отсюда можно выделить ряд его преимуществ:

• низкий уровень теплопроводности;
• устойчивость к биологическим воздействиям;
• материал хорошая паропроницаемость;
• отличная звукоизоляция;
• арболит огнестойкий;
• простота обработки и монтажа;
• наличие самой техники, возможность организации линии дома;
• экономические выгоды за счет снижения затрат на тяжелые фундаменты, дополнительную изоляцию и время строительства.

Недостатком арболитов является повышенное водопоглощение. Но эта проблема также решается с помощью современной проникающей паро- и гидроизоляции.

Технология производства арболита

Сегодня изготовление блоков из арболита можно осуществлять в домашних условиях. Для этого необходимо учитывать все аспекты и этапы производства, руководствуясь нормативной документацией.

Технология производства арболитов начинается с подготовки необходимых ингредиентов.85% сырья — древесина. Здесь используется щепа, опилки и стружка. Предпочтительны хвойные породы — сосна, пихта, ель, но подойдут и некоторые лиственные — тополь, осина, береза. Допускается даже наличие коры, листьев и хвои, но не более 5% от общей массы. Размер частиц нормируется на ширину не более 5 мм и длину до 25 мм. Поэтому сначала заготовку пропускают через дробилку. Важно иметь состав из разных фракций, который обеспечит необходимую плотность блоков.

Заготовку древесного сырья в домашних условиях можно проводить разными способами. Вы даже можете сами соорудить фрезу для стружки. Однако самый простой и наименее затратный — это договориться с местной лесопилкой о поставках древесных отходов, которые они часто выбрасывают напрасно.

В промышленных условиях в сырье добавляют специальные химические реагенты — хлорид кальция, сульфат алюминия или «жидкое стекло». В самодельном виде они есть не у всех дома. Тогда прочность будущих блоков может пострадать из-за большого количества сахара в составе.В этом случае специалисты рекомендуют подержать опилки 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически помешивая. Для ускорения процесса можно добавить в насыпь оксид кальция из расчета 1,5% раствора на 1 м3 200 литров.

В качестве вяжущего выбран портландцемент марки 400-500 и выше. Его процент составляет 10-15%. При необходимости в смесь добавляют пластификаторы и деминерализаторы, но не более 1%.

Перед непосредственным смешиванием компонентов древесные отходы заливают известковым раствором концентрацией 5-10% и выдерживают не менее трех часов.На производстве в специальной ванне этот процесс может занять до трех дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке до получения однородной массы. Никаких комков появиться не должно. Соотношение ингредиентов вода-опилки-цемент: 4: 3: 3. Состав должен получиться слегка рассыпчатым, но сохранять форму при сжатии.

Получение блоков

На этапе формования используются контейнеры, которые придают древесно-бетонным блокам стандартный размер параллелепипеда 500x188x300 мм и 500x188x200 мм.При необходимости в плитах нестандартных размеров в пресс-форму вставляют специальные плиты, тем самым меняя конфигурацию на треугольную или, например, трапециевидную.

Для более быстрого застывания в смесь часто добавляют сухой хлористый кальций. Заливка осуществляется послойно в три подхода с последующим утрамбовыванием в формы, предварительно смазанные известковым молоком. Поверхность бруса заливается слоем штукатурки 2 см. Заполненные емкости прессуют или уплотняют на вибростоле.Сушку проводят в течение суток при температуре воздуха выше 18 ° С.

Разрушенные блоки проходят дальнейшее созревание с периодическим смачиванием водой не менее 15 суток при температуре окружающей среды не менее 15 ° С.

Изготовление крупногабаритных арболитов требует дополнительного армирования плит. Для этого в наполовину заполненном виде укладывается арматурный каркас и заливается слой бетонного раствора, после чего продолжается заливка арматурной смесью.

Необходимое оборудование

В продаже есть готовые линии по производству деревянных блоков, которые включают весь производственный цикл, а также дополнительно услуги по запуску и калибровке оборудования. Они различаются объемом производимого материала, габаритными размерами, мощностью и другими характеристиками.

Однако, если вы подходите к сборке в домашних условиях, вам понадобится следующее оборудование для производства блоков из арболита:

• устройство для приготовления щепы;
• смесительная станция или бетономешалка классическая;
• форм необходимого размера;
• стол вибростол.

Производство блоков из арболита — это процесс, который действительно можно организовать самостоятельно, минимизируя затраты на необходимое оборудование. Дробилка для стружки может быть изготовлена ​​самостоятельно с использованием подручных агрегатов. Также допустима замена вибросита на просеивание сырья вручную.

Оборудование для приготовления рабочего раствора можно заменить стандартной бетономешалкой. Ручное замешивание в этом случае будет невозможно без образования комков и сгустков.

Формы вместо готовых изготавливаются по схеме из простых деревянных ящиков необходимого размера. Их облицовывают линолеумом или полиэтиленовой пленкой, чтобы раствор не приставал к стенам.

После заливки форм по технологии необходимо уплотнить смесь. Здесь из имеющихся инструментов может пригодиться перфоратор или обычная дрель. Стенки емкости простукивают молотком, а наилучший результат дает дрель методом вибропрессования.Также используются различные устройства, например, вибростол, конструкцию которых можно воспроизвести самостоятельно. Они снижают трудоемкость процесса и повышают общую производительность.

В условиях, когда невозможно создать необходимые условия для сушки материала, на помощь может прийти оборудование сушильной камеры. Это значительно увеличит затраты на производство, но повысит прочностные характеристики блоков.

Цена

Цены на готовые арболиты колеблются в районе 4000 рублей за 1 м3.Достаточно разумная стоимость с учетом стоимости сырья и всех нюансов технологического процесса.

Цены на производственные линии разного уровня производительности и индивидуальное оборудование для деревянных блоков указаны в таблице ниже.

Арболит — уникальный строительный материал, идеально подходящий для возведения стен, перемычек, несущих конструкций. При изготовлении блоков и плит используются опилки, стружка с древесной стружкой, цемент и вода, а также другие компоненты.Цемент защищает древесные отходы от внешних биологических и атмосферных воздействий. В результате получаются ударопрочные, трещиностойкие и прочные блоки. Такой строительный материал обладает свойствами камня и дерева, прекрасными теплоизоляционными свойствами, пожаробезопасен, не гниет, в отличие от дерева. В статье мы расскажем, как правильно сделать блоки из арболита своими руками.

Арболит был популярен во второй половине прошлого века. Используя зарубежный опыт, советские ученые совместно с производителями разработали оптимальный состав материала.Дома возводились из арболитов, которые и сегодня сохранили свое хорошее состояние. Это доказательство того, что арболит отличается прекрасными эксплуатационными качествами.

Арболит считается бетоном на опилках, для его изготовления требуется только качественный цемент, смешанный с мелкой древесной стружкой, стружкой и опилками. Важно соблюдать размеры наполнителя, они должны быть примерно 5 мм в толщину и 25 мм в длину.

Все древесные наполнители сначала пропускаются через дробильный механизм, а затем масса смешивается с цементом.Сахар, содержащийся в органических веществах, приводит к набуханию материала, поэтому для нейтрализации сахара в органические отходы необходимо добавлять химические вещества в виде хлорида кальция и сульфата алюминия. При изготовлении блоков своими руками древесные отходы следует несколько месяцев хранить на открытом воздухе.

Изготовление блоков из арболита следует начинать с обработки древесным наполнителем. Для этого измельченную древесную массу необходимо залить водой и аккуратно перемешать. Для разложения сахара рекомендуется подержать древесные отходы в известковом растворе около 3 часов.После замачивания в известковом растворе органическое вещество смешивают с цементом в бетономешалке до получения однородной массы, не должно оставаться комков. Компоненты нужно брать в следующей пропорции: по 4 части воды, по 3 части цемента и щепы и опилок. Готовая масса при сжатии в кулак должна иметь форму комка, но получится немного рассыпчатой.

В чем преимущества

• Арболит после застывания легко поддается обработке: пилить, сверлить, подгонять разными способами до необходимого размера.
• Технология производства очень проста и требует очень мало времени.
• Материал поддается любой отделке: хорошо сцепляется со штукатуркой и бетоном, можно облицовывать кирпичом, обшивать гипсокартоном.
• Блоки дольше сохраняют тепло, чем кирпичи.
• Арболит не подвержен грибковым заболеваниям.
• Отличается морозостойкостью, прочностью и надежностью.
• Он легкий и удобный в транспортировке.
• Экологически чистый.

Производство блоков

Из готовой массы на деревянной основе делают блоки для строительства дома. Для создания блоков из арболита необходимо приготовить формы из деревянных ящиков необходимого размера, у которых дно должно быть съемным. Чтобы готовые блоки было легко вынуть, можно ящики изнутри обшить кусочками линолеума или пленки. Масса в подготовленных формах укладывается слоями в 2-3 этапа, каждый слой следует тщательно утрамбовать.Для повышения прочности и устойчивости к атмосферным воздействиям снаружи блоки смазывают цементным раствором. Блоки сушат в формах более суток, чтобы масса смогла застыть. Затем блоки необходимо переместить под навес, потому что они могут высохнуть и потрескаться под лучами солнца.

Купить станок для производства арболита можно недорого. Профессиональное оборудование включает станки, бетономешалки и прессы для уплотнения.Если вы хотите купить блоки, цена на них доступная — порядка 50-60 рублей за блок.

Видео

Процесс изготовления бетонных опилок и пропорции смеси:

Цена

Практичность

Внешний вид

Простота изготовления

Трудоемкость при использовании

Экологичность

выпускная оценка

Относится к легким стеновым строительным материалам.Их делают из опилок, дерева, цемента, воды и других ингредиентов.

Древесная щепа используется в качестве основного компонента — рубленой древесины. Такие блоки имеют больший предел прочности, чем пеноблоки и пеноблоки. Важными характеристиками материала являются: высокая трещиностойкость и ударопрочность.

Начальный этап производства арболита — это тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует подготовка основания, его отливка в формы для дальнейшего производства блоков.

Подготовка основания

В наполнитель для блоков входят стружка и опилки в соотношении 1: 2 или 1: 1, их необходимо хорошо просушить, для этого выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором Лайм.

В последнем случае 1 куб. на метр сырья необходимо около 200 литров 15% -ного раствора извести. Он будет содержать компоненты древесины в течение 4 дней, которые необходимо перемешивать 2-4 раза в день.

На этом этапе основная цель — удалить сахар, содержащийся в опилках.Это может привести к их дальнейшему гниению.

Стружку можно купить в готовом виде или сделать самому, построив резак для стружки. Что это такое и как работает, расскажет видео:

Необходимые компоненты

После подготовки опилок в них добавляют следующие добавки:

• Известь гашеная;
• Сульфат кальция и алюминий;
• портландцемент 400 марок;
• Стекло жидкое растворимое;
• Хлорид кальция.

Как правило, доля этих компонентов в арболитной смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту стойкость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология производства

Арболитовые блоки имеют оптимальные размеры 25 см * 25 см * 50 см. Они удобны не только в процессе изготовления, но и при установке. Процесс заливки следующий: блоки заливаются арболитной смесью из трех слоев.После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитое листовым металлом.

Лишний вес сбивают линейкой, и форму выдерживают сутки при температуре воздуха + 18 ° С. По истечении времени блоки вынимают из форм небольшим метчиком и раскладывают на плоской поверхности. поверхность для полного затвердевания в течение 2 дней и высыхания в течение 10 дней и более.

На фото — процесс снятия арболита с станка после формования:

Оборудование

Для производства арболитов может потребоваться различное оборудование в зависимости от объемов производства и используемого сырья.Процесс изготовления этого строительного материала и его конечный результат должны соответствовать ряду критериев: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используют остатки хвойных деревьев. Их измельчение осуществляется на измельчителе (ППМ-5, ДУ-2 и др.). Более тщательный процесс измельчения осуществляется на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах от измельченной древесной смеси отделяются куски земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется готовить на лопастных смесителях или смесителях принудительного действия.Готовую смесь можно транспортировать в специальные формы с помощью кюбелей или бетонораспределителей. Причем подъем самого конвейера не должен превышать 15o вверх и 10o вниз со скоростью до 1 м / с. Бросьте смесь на высоте не более одного метра.

Герметизация конструкций может производиться как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и др.). Если необходимо изготавливать блоки из арболита в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком.Если мы говорим о промышленных масштабах, то для производства арболитов используются целые линии, в которые входят машины для изготовления блоков, прессы и миксеры.

Так выглядит линия по производству арболитов

Наилучший процесс закалки достигается при использовании термокамер с ТЭНами, инфракрасным излучением и др. В них можно контролировать необходимый уровень температуры и влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитов могут быть следующих размеров: 20 см * 20 см * 50 см или 30 см * 20 см * 50 см.Для возведения конструкций из арболитов возможно изготовление опалубки других размеров (для полов, систем вентиляции и др.).

Формы для блоков можно купить, а можно сделать самому. Для этого вам потребуются доски толщиной 2 см, которые сбивают в нужную по размеру форму. Внутренняя часть обшивается фанерой, а сверху пленкой или линолеумом.

Схема изготовления опалубки для арболитов

Как сделать арболиты своими руками

Перечень оборудования:

• Форма разъемная и вставки к ней;
• Стол падающий и вибрирующий;
• Формоподъемная машина;
• Стол ударно-встряхивающий;
• Поддон для смеси;
• Металлический поддон для форм.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получить 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом на площадь под установку всего оборудования потребуется около 500 кв. М, а затраты на электроэнергию — 10-40 кВт / час.

Изготовление больших блоков требует дополнительного армирования. Когда форма наполовину заполнена арболитной смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после чего продолжается заливка арболитами.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо заливать водой, затем цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или стружки и 4 части воды. Полученная смесь должна быть сыпучей и при этом сохранять форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутреннюю часть формы смазывают известковым молоком. После этого можно раскладывать приготовленную смесь слоями с осторожным утрамбовыванием.Поверхность блока выравнивается шпателем и заливается гипсовым раствором на высоту 2 см.

Видео о том, как осуществляется производство арболитов своими руками:

• Смесь можно уплотнить деревом, обитым железом.
• Блоки, которые находились под пленкой около 10 дней, обладают наибольшей прочностью. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
• Вы можете предотвратить высыхание блоков, периодически поливая их водой.

Достаточно просто изготовить этот строительный материал самостоятельно. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет простым, обладающим высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком службы.

Характеристики арболита заслуженно привлекают внимание, если вы хотите построить одно- или двухэтажный дом. Не последний фактор при его выборе — достаточно просто сделать монолитные стены и арболиты своими руками.Комплектация необходимого оборудования зависит от того, где можно купить готовые фишки, или вам придется сделать это самостоятельно. Для полноты рассмотрена полная технология производства арболита.

Основная составляющая арболита

Арболит на 90% состоит из древесной стружки, поэтому первым делом нужно заняться ее покупкой или закупкой. Лучше всего, если материалом для нее послужат сосновые доски, но ничего не имеет против использования других ГОСТов.

Одним из нюансов производства арболитов является использование дерева, поскольку это натуральный материал, содержащий в своем составе соединения сахара.Если их не нейтрализовать, то в дальнейшем они вступят в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его набухание. Чтобы этого не произошло, доски, а лучше уже готовые чипсы, месяц выдерживают на открытом воздухе.

Более быстрый способ — это замачивание стружки в химических растворах, которое проводят в течение 3 дней. Для их приготовления используют сульфат алюминия (сульфат алюминия), хлорид кальция, гашеную известь или жидкое стекло. Эти компоненты имеются в продаже, и их нетрудно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучший раствор — это сульфат алюминия, который, вступив в реакцию с сахарами, твердеет арболит. Не рекомендуется использовать жидкое стекло — оно увеличивает хрупкость готового материала.

Многие рецепты изготовления арболитов своими руками также пропускают этот этап, добавляя нейтрализующие химические вещества непосредственно во время смешивания арболита. В этом случае их пропорции соблюдаются примерно на уровне 3% от общего веса используемого цемента.

Фреза по дереву

Если ведется масштабное строительство, и купить древесную щепу в необходимом количестве не всегда возможно, то без фрезы для стружки не обойтись. Это устройство измельчает доски в щепы, которые затем полностью готовы к использованию (если древесина выдержана).

Принцип работы устройства очень прост — на вал надевается металлический диск (обычно диаметром 50 см), в котором проделываются проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом. 120 ° или 90 °.Возле каждого выреза под углом к ​​нему прикреплен нож, который отрезает кусок доски и подает в пройму, после чего попадает в камеру дробления, где доводится до окончательных размеров.

Создание и работа фрезы для стружки хорошо видно на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, фреза для стружки, сделанная своими руками, есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок.Это оборудование для обработки арболитов придется заказывать хотя бы частично со стороны.

Если токарный станок — не неразрешимый вопрос, то как сделать стружкорез, показано на следующей схеме.

Приготовление раствора: пропорции

Особых секретов здесь нет — нужно просто смешать все компоненты. Есть только одно ограничение — с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не более 15 минут.По истечении этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости миксера (соотношение компонентов в ведрах на одну замес):

• Щепа наливается. Если он ранее был замочен в растворе, то сушить его не нужно — в следующий компонент все равно будет добавляться вода. Количество — 6 ведер.
• В воду добавлен хлорид кальция (или другой компонент). Пропорции — 2-4% от массы цемента, который будет использован для замеса (1 ведро).Визуально это примерно 1-2 полных стакана. Все перемешивается и выливается в миксер к стружке и миксер запускается. Также берется одно ведро воды.
• Когда щепа равномерно намокнет, пора добавить цемент. Его заливают в миксер, и теперь нужно дождаться, пока все стружки равномерно покроются цементом — все они должны быть соответствующего цвета. Марка используемого цемента — 500.

Формовка арболитов

Когда раствор готов, его переливают в подходящую емкость, и теперь его нужно использовать в течение 15 минут.Для формования и изготовления арболитов своими руками придумано множество способов — в производстве это разборная опалубка на 6-12 блоков, а в домашних условиях обычно изготавливается по самодельным трафаретам по частям.

Один из способов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формования:

• Быстрая зачистка — после первоначального схватывания цемента. По сути, это непрерывный процесс — формирование блока (заливка раствора в форму), прессование (или вибропрессование), зачистка и отправка на сушку.Вместе с приготовлением раствора даже один человек может делать 80-100 блоков в день. Преимущество этого метода — скорость изготовления новых арболитов и непрерывность процесса.
• Зачистка через сутки — после прессования блок оставляют в форме на 24 часа, после чего производится только зачистка и сушка. Изготовить арболит своими руками таким способом можно еще быстрее, но только при наличии достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь.Достоинства метода — близкая к идеальной форма блока, который после застывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще будут цементные швы между ними, образующие мостики холода. Для снижения теплопроводности блокам придают зигзагообразную форму, которая ломает такую ​​перемычку, препятствуя прямому оттоку тепла.

Для формования блоков используется специальный станок или трафареты — все это оборудование для арболитов можно изготовить своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут использоваться любым из методов, но их машина часто предназначена для быстрого извлечения из формы, чтобы увеличить скорость производства. Их неоспоримое преимущество — прессование блока на вибростоле. Сам процесс формирования прост, а оборудованию могут доверять рабочие с минимальной подготовкой.

Работа полуавтомата на видео:

• Готовую смесь переливают в мерную емкость (1), которую перемещают по направляющим (2), сливая раствор в форму (3).
• Крышка (5) пресса устанавливается поверх раствора (ее высота регулируется штифтами (6) для людей разного роста) и прижимается рычагом (7).
• После нажатия включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) — дольше протаранить нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и форма поднимается вверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболит можно отправлять на сушку (12). Через 2-3 дня он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода зачистки через сутки форму делают разборно-съемной, а верхнюю крышку можно закрепить в ней защелками или другим удобным способом. После утрамбовки блок вынимается непосредственно из формы и отправляется на отстаивание.

Арболит по трафарету

Применяются два основных типа форм — в виде ящика без дна и верха, а также разборные, в виде двух букв «G», которые защелкиваются вокруг дна, образуя жесткую коробку, покрытую крышка.Он, в свою очередь, также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая форма используется, основной алгоритм следующий:

• Готовится ящик для заливки арболитной смеси. Проход помещается на твердую поверхность (1), покрытую целлофаном (чтобы блок не прилипал), вся коробка смачивается изнутри.
• Первый слой смеси заливают, уплотняют, сверху добавляют второй слой, при необходимости третий и накрывают крышкой.На проходном ящике (2) лежит гнет (грузик или что-то подходящее), в складной верхней части фиксируется защелками (3).
• Если у вас есть перфоратор, вы можете провести им по крышке, он заменит вибростол.
• В зависимости от используемой технологии опалубка снимается или форма остается стоять.

Если быстро снять проходную коробку, то сначала она поднимается вверх (4), затем снимается изгиб и снимается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором он был сформирован.

Кратко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях — задача не из обычных. Найти стружколом может быть единственной серьезной трудностью. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где купить готовые фишки, то эта проблема снимается.

Используемые чипсы необходимо выдержать около месяца на солнце, чтобы нейтрализовать органические вещества внутри. Для раствора можно использовать влажный.

Есть два основных способа снятия опалубки из готовых блоков.Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава материала блока. В этой статье мы рассмотрим особенности изготовления своими руками с использованием необходимого оборудования, с расчетом массы и заливки.

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболит — ценный и качественный материал для строительства домов.Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать листы пола из раствора. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков дают арболиту ряд преимуществ:

1. Прочность материала 600-650 кг / м3, что по компонентному составу не уступает любому другому строительному материалу. Главная особенность — пластичность, которая образуется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки.Таким образом, арболит не растрескивается под весом других материалов, а может лишь незначительно деформироваться, сохраняя при этом общую структуру конструкции.

2. Устойчивость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации. Дело в том, что если постройка несколько раз нагреется и промерзнет, ​​это никак не отразится на качестве материала. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях.Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, потому что при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, поэтому не беспокойтесь о карбонизации блоков, поскольку их структура не позволит материалу превратиться в мел.

4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки.Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется от 0,7 до 0,6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич чуть крупнее, примерно 0,04-0,06.

6. Легкость материала, позволяющая сэкономить деньги на заливке фундамента.

7. Арболит — экологически чистый и прочный строительный материал, от которого зависит компонентный состав блоков.После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.

8. Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.

9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, ведь можно легко забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешнее строение материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утеплителя.

Мы рассмотрели преимущества арболитов, но для полного воссоздания картины об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:

1.Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от которых для восстановления ровности стены используется вагонка, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделено штукатуркой.

2. Блоки — не дешевый строительный материал, потому что производство древесной щепы для арболита требует определенных затрат. При расчетах по сравнению с газобетоном этот строительный материал будет стоить всего на 10-15 процентов дороже, что не составляет полного преимущества.

Технология производства арболита

Производство арболита требует соблюдения производственных технологий с расчетом состава и объема на один блок.Арболитовые блоки — это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Древесная щепа считается основной базой для производства. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высоком уровне, чем у пеноблоков или пеноблоков. Домашнее производство осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы объекта и следовать инструкции.

Подготовка фундамента к работе

Основным компонентом для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1: 2 или 1: 1. Все предметы хорошо просушены, для чего их помещают на свежий воздух на 3 — 4 часа. месяцев, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещают в них на четыре дня и перемешивают от 2 до 4 раз в день.Все работы проводятся для того, чтобы удалить из дерева сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Древесная щепа покупается в готовом виде, однако с помощью древесной щепы можно сделать это своими руками.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является важнейшим этапом в технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием покупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал.После процесса изготовления в чипы добавляются следующие материалы, например:

• известь гашеная;
• стекло жидкое растворимое;
• портландцемент;
• хлорид калия;
• сульфат алюминия и кальция.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Следует отметить, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Такое расположение помогает сохранить огнестойкость объекта и придает пластичность.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Производственный процесс и принципы

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита — 25х25х50 сантиметров. Указанные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо утрамбовать раствор молотком, отделанный жестью.

Избыточная масса скатывается шпателем. Блок хранится на открытом воздухе при температуре 18 градусов Цельсия. Через сутки арболит выгружают из формы на плоскую поверхность, где он удерживается в течение 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства требуются разные расходные материалы, например, станки для производства арболита, которые подбираются в соответствии с объемом производства и количеством сырья.Технология производственного процесса должна соответствовать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТ 19222-84. Хвойные породы являются основным материалом для производства. Измельчение древесины осуществляется измельчителями типа ППМ-5, ДУ-2, а более тщательное измельчение — на оборудовании ДМ-1.

Смесь арболита приготовлена ​​с использованием смесителей и растворителей различного циклического воздействия на материал. Доставляют большие объемы обработанной смеси в формы с помощью устройства в качестве бетонораспределителей или кубелей.Подъем или опускание машины необходимо производить с параметрами 15o для верхнего подъема и 10o для нижнего, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м / с. Арболит заливается в формы на высоте до 1 метра.

Раствор уплотняют с помощью вибрационной машины или ручного трамбовки. Для изготовления небольшого количества блоков нужно использовать мини-станок. Изготовление арболита своими руками не представляет особых сложностей, однако на промышленных объектах используется специальное оборудование для перемешивания, изготовления блоков.На некоторых заводах есть термокамеры с инфракрасным излучением или нагревательными элементами, что позволяет определять необходимую температуру для сушки блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные формы блоков для обработки арболита, и примерные значения могут быть: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Также производятся объекты других размеров, особенно для строительства систем вентиляции, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или приготовить все самостоятельно.Для этого используются доски толщиной 2 сантиметра, которые крепятся до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой или пленкой.

В зависимости от класса арболиты используются в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляции и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс изготовления своими руками

Рассмотрев технологию изготовления арболита, можно приступать к работе самостоятельно.Для начала вам понадобятся материалы и оборудование:

• лоток специальный для смеси;
• стол падающий и вибрирующий;
• стол с ударно-встряхивающим эффектом;
• формы и стойки разъемные;
Поддон металлический
• для форм.

Сделать арболит своими руками без использования необходимых инструментов, машин и оборудования очень сложно. Как правило, в производстве потребуется несколько устройств:

1. Для получения качественного раствора необходимо использовать бетономешалку.Конечно, в процессе все можно сделать своими руками, однако для получения раствора необходимой консистенции придется потратить немало времени.

2. Для формирования структуры блоков важно приобретать формы соответствующего размера. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. С помощью станка вы профессионально измельчаете щепу.

4. Используя пресс, можно получить хорошую плотность материала при утрамбовке, при этом важно удалить воздух из консистенции.Вибростол используется в качестве аксессуаров.

5. Обязательное наличие камеры сушки арболита, которая позволит превратить его в прочную однокомпонентную конструкцию.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используется армирующая сетка.

При наличии вышеперечисленных устройств можно производить около 350-450 м3 раствора в месяц в сутки. Для установки потребуется около 500 квадратных метров, а затраты на электроэнергию составят 15-45 кВт / час.Для самостоятельного процесса органические продукты заливают водой, а также цементом, до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.

Перед тем, как разлить раствор по формам, они покрываются изнутри известковым молоком. После этого изделие аккуратно и бережно укладывается и утрамбовывается специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается шпателем или линейкой и заливается гипсовым раствором слоем в 2 сантиметра.

После того, как сформируется арболит, его нужно будет тщательно утрамбовать, используя деревянную конструкцию, обитую железом. Блоки, которые простояли и схватились десять дней при температуре 15 °, считаются прочными и надежными. Чтобы арболит не пересыхал, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а потому все работы легко провести при наличии необходимых инструментов и приспособлений.При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета комплектующих, строительный материал получится качественным и долговечным в эксплуатации.

Рекомендации специалистов по производству арболитов основаны на практике их использования и применения. Чтобы получить продукцию высокого качества, необходимо учитывать несколько факторов. При производстве рекомендуется использовать не только крупную стружку, но и использовать опилки, стружку.Обработка консистенции и выдавливание из нее сахара позволяет избежать дальнейшего разбухания строительного материала, которое не опускается при постройке дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешать, чтобы все части были в цементе. Это важно для качественного и прочного склеивания дерева и других материалов в блоке. При производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и т. Д.Весь состав формирует дополнительные свойства арболита, например, жидкое стекло не дает блокам впитывать влагу, а известь служит антисептиком.

Хлорид калия способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, не оказывающих благоприятного воздействия на структуру. При добавлении всех компонентов стоит руководствоваться таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор отвечал требованиям производства арболитов.

Бетонных блоков в архитектуре: как строить из этого модульного и недорогого материала

Бетонных блоков в архитектуре: как строить из этого модульного и недорогого материала

Mipibu House / Terra e Tuma Arquitetos Associados.Изображение © Нельсон Кон ShareShare

• Facebook

• Twitter

• Pinterest

• Whatsapp

• 90daily.com / 889657 / бетонные блоки в архитектуре как построить с этим модульным и недорогим материалом

  Бетонные блоки — это сборные материалы, которые в основном используются для строительства стен. Как и кирпичи, блоки складываются вместе и соединяются раствором, обычно состоящим из цемента, песка и воды.Блоки полые внутри, чтобы можно было заполнить стальными стержнями и строительным раствором.

  Эти блоки бывают разных размеров и текстур, от традиционных гладких поверхностей до рифленой или шероховатой отделки, а также специальные блоки для углов или для балок с продольным усилением. Размеры этих блоков варьируются от классических 8x8x16 дюймов (примерно 19x19x39 см), которые предназначены для использования в конструкции, до размеров 8×3,5×39 дюймов (примерно 19x9x39 см) для перегородок. Как мы можем творчески включить их в наш дизайн?

  + 24

  через Викимедиа, Пользователь: katorisi под лицензией CC BY-SA 3.0

  Хотя первые блоки изготавливались вручную, в настоящее время они производятся автоматически, и в час можно изготавливать тысячи блоков. Однако, поскольку не требуется обжига, каждый блок может быть изготовлен на месте неквалифицированными каменщиками.

  Mipibu House / Terra e Tuma Arquitetos Associados. Image © Nelson Kon

  С точки зрения тепловых характеристик блочная стена может хорошо работать, если будут приняты соответствующие меры. Например, важно обеспечить правильное размещение смеси во всех стыках, чтобы избежать образования мостиков холода.Кроме того, изоляторы, такие как EPS или стекловата и полиэтилен в качестве пароизоляции, могут быть встроены во внутреннюю часть блоков для использования в качестве наружной изоляционной штукатурки.

  Casa Entre Bloques / Natura Futura Arquitectura. Image © JAG Studio

  Вообще говоря, его производство состоит из 4 процессов:

  • • Смешивание : После взвешивания смешивают соответствующее количество воды, гравия и сухого цемента, а затем добавляют воду.
    • Формование : В специализированной машине смесь уплотняется на формах, которые определяют форму и размер ее внутренних полостей и ее внешнюю текстуру.Обычно этому процессу способствуют механические колебания.
    • Отверждение : блоки помещают в паровые печи (низкого или высокого давления) для отверждения.
    • Cubing : Сухие блоки укладываются в кубики для хранения.
  Тихий дом / Ателье Такао Сиотсука. Image © Takao Shiotsuka Atelier

  «Бетон, обычно используемый для изготовления бетонных блоков, представляет собой смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия.В результате получается светло-серый блок с мелкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие », — говорят создатели сайта How Products Are Made. Таким образом, блоки обладают хорошей механической прочностью, негорючестью и звукоизоляцией.

  Mipibu House / Terra e Tuma Arquitetos Associados. Image © Nelson Kon

  Базовый блок был изменен, чтобы обеспечить более полные решения, такие как гидроизоляция. Некоторые современные модели включают добавки, добавленные к смеси, из которой они состоят, чтобы увеличить поверхностное натяжение блока и препятствуя прохождению воды.Также есть блоки с разными краями, чтобы отводить воду от своей поверхности.

  Mipibu House / Terra e Tuma Arquitetos Associados. Image © Nelson Kon

  Базовая конструкция

  Перед началом работы вам следует ознакомиться с местными строительными нормами и стандартами.

  1. Если мы используем ленточный фундамент, он должен быть в два раза больше ширины блока. Контрольные линии наносятся ниткой или мелом, и испытание проводится без раствора.

  2. Раствор перемешать и распределить по ленточному основанию (предварительно смоченному) по ширине блока.Начальный слой должен быть толщиной 1 дюйм (2,5 см).

  3. Блоки укладываются по углам и на их вертикальные стыки наносится раствор.

  © José Tomás Franco

  4. В конце каждого ряда убедитесь, что они выровнены по вертикали и горизонтали, и ударьте по ним, чтобы отрегулировать их, если необходимо. Повторите процесс для всех спроектированных стен.

  5. Соединение отверстий в каждом блоке начинает создавать непрерывную вертикальную полость, в которую можно вставить металлические элементы усиления.

  6. Убедившись, что раствор достаточно твердый, чтобы оставить след, необходимо закончить и выровнять стыки, а также убрать излишки.

  + 24

  Архитектурное проектирование

  Несмотря на то, что материал широко используется в мире, возможности его дизайна не использовались. Бетонные блоки обычно связаны с самостоятельным строительством и недорогим жильем, ситуациями, которые предоставляют несколько пространств для исследования помимо функционального дизайна.

  Casa + Estudio / Terra e Tuma Arquitetos Associados.Image © Педро Кок

  Благодаря безупречной работе проекты некоторых архитекторов, таких как Terra e Tuma, Natura Futura, Agustín Lozada или Takao Shiotsuka Atelier, побуждают нас думать о новых способах использования этого материала. В их работах блоки выступают в качестве главных героев пространств, полностью обнаженных и демонстрирующих свой первоначальный цвет, придавая текстуре и внешнему виду отличные от кирпича; более брутальный, но хорошо адаптируемый к другим материалам и элементам, таким как растительность и вода. Используя этот материал, этим архитекторам удалось снизить стоимость своих проектов без ущерба для пространственного и архитектурного качества.

  Тихий дом / Ателье Такао Сиотсука. Изображение © Takao Shiotsuka Atelier

  Какие еще варианты дизайна могут возникнуть? Его стандартные размеры и модульный характер позволяют нам легко проектировать, как «лего», создавая топографии, которые могут образовывать мебель или неровности. Поворачивая его в исходное положение, его перфорация может создавать проницаемые стены. Это несколько простых идей, которые могут дать хорошие решения, но при этом не будут недоступны.

  Casa Entre Bloques / Natura Futura Arquitectura.Изображение © JAG Studio Casas Catalinas / Agustín Lozada. Изображение © Gonzalo Viramonte

  Если вы работали с этим материалом, мы приглашаем вас поделиться своим опытом в разделе комментариев ниже.

  Прекрасное несовершенство — Бетоноукладчики своими руками

  Я так влюблен в наши новые бетоноукладчики. Они являются прекрасным дополнением к дорожке на той стороне дома, которая раньше была покрыта мелким гравием.

  Если у вас когда-нибудь был мелкий гравий, то вы знаете, что он накатывает везде .Кусочки гравия застревают в протекторах вашей обуви и путешествуют вместе с вами. Наша палуба из красного дерева рядом с мелким гравием изрыта гравийными «поцелуями», и гравий попал в дом, поэтому прогулка босиком стала обузой для семьи. Мелкий гравий обнаружился даже в ванной. ванная !

  Теперь вам не нужно тратить время на ремонт ванной комнаты своими руками, чтобы ужаснуться мысли о том, что мелкий гравий разрушает ваши плиточные полы и раствор.

  Время перемен!

  «Мы можем исправить это некоторыми бетоноукладчиками примерно за 20 с половиной часов нашего времени», — уверенно заявил мой парень.Я был впечатлен. «Вау, у него действительно есть отличное решение для этого», — подумал я. Итак, однажды субботним утром мы пошли в строительный магазин, чтобы купить бетонную брусчатку.

  Мы быстро реализовали наши ограниченные возможности для покрытия мелкого гравия.

  Достаточно недорогие брусчатки размером 12 x 12 дюймов мне показались небольшими ступеньками. Я хотел увеличить площадь брусчатки для этой местности. В магазине были и побольше, но они, конечно, по большей цене. И они были всего 24 ″ x 24 ″, что казалось едва ли достаточно большим.К тому же у нас был странный небольшой изгиб на дорожке, который был бы непростым для больших квадратных брусчатки.

  «Может, мы сами сделаем брусчатку?» Я спросила своего парня.

  «Может быть, мы могли бы…» — сказал он, размышляя.

  Итак, вместо того, чтобы покупать бетонную брусчатку за 20 с половиной часов нашего времени, мы вышли из магазина с 6 пакетами бетона, небольшим количеством краски для бетона и несколькими пакетами 2 x 4 для обрамления. Наши расслабляющие субботние планы быстро изменились.

  DIY Бетоноукладчики

  Материалы:

  • Смесительная емкость или тачка
  • Бетон (возьмите обычный бетон, а не быстросохнущий бетон, который будет сохнуть слишком быстро для больших брусчатки)
  • Дерево для обрамления брусчатки (фанера или 2 x 4s)
  • Лопата для перемешивания (лучше всего подходит лопата с плоским дном)
  • Вода (желательно из шланга)
  • Инструменты по бетону: стальная терка или шпатель для чистовой обработки и шпатель ромбовидной формы
  • Сверло и винты
  • Уровень

  Шаг 1: Подготовка и компоновка

  Лучшее в изготовлении бетонной брусчатки самостоятельно — это то, что вы можете полностью адаптировать ее к своему пространству.Должен признаться, я был очень взволнован, когда мы начали выяснять форму, которую хотели.

  Прежде чем подготовить поверхность, сделайте все аккуратным и чистым. Нам пришлось удалить весь мелкий гравий (только немного отойдет по краям брусчатки), а затем выкапать и немного грязи. Основание должно быть компактным. Он также должен включать 2-дюймовый слой измельченного бетона и 1-дюймовый слой песка. Если основание нестабильно, брусчатка может треснуть. Мы просто положили брусчатку на утрамбованную землю, которая была старой подъездной дорогой.

  Отмерьте и спланируйте размеры асфальтоукладчика и отметьте их. Майк и я говорили о том, какой промежуток мы хотели бы между брусчаткой и по сторонам, и оттуда отрегулировали. Подумайте, где будет ваша верхняя часть асфальтоукладчика и имеет ли это значение. У нас есть подъездная дорога с другой стороны ворот, которую мы хотели выровнять с брусчаткой, чтобы подъездная дорога определяла наш уровень поверхности.

  Создайте свои рамы. Мы растянули длинные 2 х 4 шт. По длине, а затем прикрутили боковые перекладины.Мы хотели, чтобы брусчатка была толщиной около 2 дюймов, поэтому мы разорвали брусчатку 2 x 4 по длине до 2 1/4 дюйма. Настольная пила может пригодиться, но многие склады пиломатериалов сделают это и за вас. Лучшая глубина для бетонной брусчатки — 2 3/8 дюйма, что позволяет одновременно распределить вес пары человек.

  Вы можете получить представление о видении наших асфальтоукладчиков на фотографиях выше. Помните, мы говорили, что попытаемся выровнять подъездную дорожку к воротам? Что ж, мы поработали с линией уровня и использовали веревку с подвесным уровнем на ней, которую вы видите растянутой по длине рам.Не забудьте также проверить поперечины. А чтобы рама оставалась на месте, по бокам забили деревянные колья. Здесь все готово, ровно и готово к бетону!

  Шаг 2: Смешивание бетона

  Смешивать бетон — это не весело. Также смешивать 13 мешков бетона не весело. Вы правильно прочитали — нам нужно было получить больше мешков с бетоном. Но я забегаю вперед.

  Мешки с бетоном обычно поставляются в мешках по 60 и 90 фунтов.Мы использовали 90-фунтовые мешки (действительно очень тяжелые!). Прежде всего, попросите вашего парня поместить пакет в чашу для смешивания или тачку и начать добавлять воду. Затем я добавляю около галлона воды для начала, а затем начинаю врезать лопатой в бетон и перемешивать с водой. невозможно смешать все сразу. Метод моего парня состоит в том, чтобы насыпать бетон на одну сторону тачки и начать смешивать небольшие кусочки бетона с водой. Затем переместите это на другую сторону и получите следующий кусок.Это работает хорошо.

  Тщательно намочите бетон, но не мочите его слишком сильно. Консистенция должна быть жидкой, а не жидкой. Вы видите, как смешанный бетон на изображении выше будет удерживать следы от лопаты? Вы обнаружите, что смешивать весь бетон с водой — это тяжелый труд — он становится тяжелым. Я должен признать, что для этого мне нужно было надеть штаны для большой девочки. В целом, на перемешивание каждого мешка у меня ушло около 15 минут. (Моя спина была ооочень болит!)

  Мы хотели покрасить бетон, но после прочтения указаний на порошкообразный краситель мы поняли, что нам понадобится только бутылка красителя за 7 долларов на каждый мешок с бетоном.Не так рентабельно. Вместо этого мы придумали бы что-нибудь еще, поэтому на этом этапе мы пропустили краситель и отложили его для возврата.

  Шаг 3: Изготовление бетоноукладчика

  Начните с увлажнения области, на которую вы добавляете бетон — так она просто лучше играет.

  Залили бетон в раму асфальтоукладчика и начали его разглаживание. Вскоре мы поняли, что для каждого асфальтоукладчика потребуется более одного мешка с бетоном (фактически около 2 1/2), и я приступил к работе, смешивая больше бетона.Когда я это сделал, Майк с помощью шпателя насыпал бетон вдоль одной стороны асфальтоукладчика и грубо выровнял его по верху.

  По мере того, как остальная часть бетона попадает внутрь, асфальтоукладчик принимает форму. После того, как весь бетон уложен, следующим шагом будет стяжка верхней части.

  Для начала возьмите кусок дерева, который шире, чем рама брусчатки, возьмитесь за каждый конец дерева и сдвиньте его с задней стороны рамы на себя. Это создаст ровную поверхность с верхней частью рамки.Когда вы стяжите асфальтоукладчик, он начнет собирать излишки бетона. Вы можете перемешивать его, перемещая его в стороны назад и вперед, когда вы тянете на себя. Бетон может разлиться по бокам, вы можете убрать это позже. Просто продолжайте движение, пока не получите ровную поверхность на асфальтоукладчике.

  Затем используйте металлический шпатель, чтобы сгладить любые несоответствия. Чем ровнее ваша поверхность, тем более «отполированным» будет выглядеть брусчатка.

  Шаг 4: Повторить

  Теперь повторите эти шаги со следующим асфальтоукладчиком! Наш небольшой участок занял около 9 часов от начала до конца, включая подготовку земли, строительство каркаса и заливку бетона.Это примерно 3 фута в ширину и 12 футов в длину. Изначально мы купили только шесть мешков с бетоном — я думаю, мы предполагали брусчатку поменьше. Но как только мы начали его выкладывать, мы поняли, что большие бетонные брусчатки будут выглядеть и работать намного лучше! Так что в конце концов мне пришлось вернуться в строительный магазин, чтобы забрать еще 8 мешков с бетоном.

  Прямо перед тем, как мы закончили наш последний асфальтоукладчик, мы на мгновение ослабили бдительность, и нашему псу Никко пришлось внести свой вклад в проект (см. Ниже). Мы обсуждали их сохранение, но несколько отпечатков были действительно глубокими.Майк смог вернуться и сгладить их. Хорошая попытка, Никко.

  Шаг 5: Отверждение

  Для полного затвердевания бетона требуется минимум 28 дней (вау!). Через несколько дней мы могли легко ходить по нашей и примерно в то же время сняли раму.

  Эта фотография ниже сделана примерно через две с половиной недели после заливки цемента.